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[摘 要]蒸发车间在现有设备的基础上，利用有利地势，通过对旧生产工艺流程进行改造，在满足原料车间、溶出车间循环母液供应的同时，减少电机运行台时，从而达到节约用电，减少设备维护费用，降低生产成本的目的，并且优化了循环母液Nk指标。
[关键词]工艺改造 节约电耗 降低生产成本 优化指标
中图分类号：TF821 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）45-0282-01
当前氧化铝产能过剩，供大于求，大宗原材料、能源价格上涨，氧化铝价格下跌。这些不利因素严重挤压了氧化铝制造厂家的利润空间。这时，如何节能降耗，压低成本，关乎每个氧化铝制造企业的生死存亡。压力就是动力。我车间在现有设备的基础上，利用有利地势，在满足原料车间、溶出车间循环母液供应的同时，通过对旧的生产工艺流程的改造，达到了节约用电、优化循环母液Nk指标的目的，效果明显。
1、 改造前蒸发车间用电情况
1.1 生产工艺
我公司蒸发车间采用的是六效管式降膜蒸发外加一效外加热式强制循环蒸发器排盐和四级自蒸发相结合的蒸发作业流程。分解车间送料进入原液槽，利用原液泵送往Ⅳ效和Ⅵ效蒸发器，通过各效蒸发，Ⅴ效、四闪出料进入母液槽，三闪一部分自压进入四闪，一部分通过强制效进料泵进入强制效蒸发器进一步浓缩，然后经强制效出料泵送往沉降槽进行沉降排盐。沉降槽溢流通过溢流泵输送到母液槽。汇集在母液槽中的Ⅴ效、四闪出料和沉降槽溢流通过母液泵送往调配槽，根据取样化验结果，与液碱调配成合格的循环母液，并用调配泵送往循环母液槽。然后用原料泵和溶出泵送往原料车间和溶出车间。
1.2 改造前用电
第一个节电改造项目的投用时间是2012年7月，所以选取2012年1—6月车间的用电数据作为改造前车间用电情况的参考对象。
通过表1我们可以看出改造前：蒸发车间每月用电量平均为926553kwh，公司平均每月实产氧化铝37433吨，蒸发车间氧化铝电单耗平均为24.76kwh/t；车间平均每月产循环母液379602m3，循环母液电单耗平均为2.4417kwh/m3；车间用电量占公司总用电量的8.95%。
2、节电改造
蒸发车间节电技术改造是在循环母液的调配输送环节，主要有2个项目分阶段有序实施，2个节电技术改造项目的顺利完成并投用，使蒸发车间的电耗大幅下降。
2.1 循环母液1#槽自压去原料车间改造项目
2.1.1 项目简介
改造前车间使用2台电机功率为55kw的离心泵向原料车间输送循环母液，每天至少运行12小时，每月除去检修时间按实际运行26天计算，保守估算每月耗电55*2*12*26=34320kw。
由于蒸发车间紧邻原料车间，并且有天然的地势特殊性：本厂建在山区，厂区地势不平，经实际勘测，原料车间循环母液槽顶比蒸发车间循环母液槽底高3.9米。于是车间决定对去原料车间的循环母液输送管道进行改造：从新铺设蒸发车间循环母液槽至原料车间母液槽的循环母液输送管道，舍弃离心泵输送循环母液的输送方式，采用自压的方式输送循环母液。经测算，车间决定在循环母液1#槽离地面2米处开口，铺设DN500的管道至原料车间循环母液槽顶，并向槽内延伸5米，使其与蒸发车间循环母液1#槽成连通状态（输送管道两端各安装一个DN500闸阀，用以调节流量，并方便以后检修），运行时，循环母液1#槽保持6米以上液位，这样就可以满足原料车间开2组磨机时的最大循环母液需求量。
2.2 蒸发母液1#槽与循环母液1#槽连通改造项目
2.2.1 项目简介
改造前工艺流程：蒸发器出料进蒸发母液槽，蒸发母液经两台母液泵（电机额定功率37kw）打入调配槽，配入适量液碱调配成合格的循环母液，然后经两台调配泵（电机额定功率75kw）打入循环母液槽。
改造后工艺流程：1、将液碱直接加入蒸发母液1#槽，这样蒸发母液、沉降槽溢流、液碱直接在蒸发母液1#槽内混合，调配成符合生产要求的循环母液；2、用DN500管道将蒸发母1#槽与循环母液1#槽连通，两端各安装一个DN500闸阀控制，并保持蒸发母液1#槽液位6米以上，这样就可以不用启动母液泵、调配泵，直接将调配好的循环母液输送到循环母液1#槽。因循环母液1#槽与循环母液2#槽本来就有连通管连接（中间有DN300闸阀），蒸发母液1#槽与蒸发母液2#槽本来就有连通管连接（中间有DN300闸阀），所以可以根据生产中液量的大小，将循环母液1#槽与循环母液2#槽连通或隔离，将蒸发母液1#槽与蒸发母液2#槽连通或隔离。
2.2.2 循环母液合格率的控制
蒸发母液1#槽与循环母液1#槽连通的改造，在论证阶段车间最大的顾虑是省略调配槽的调配，循环母液指标Nk会不会不稳定？取样合格率达不到公司考核要求（合格率92%），进而影响下道工序的生产。改造前，化验室每4个小时会取一个母液样，每2个小时取一个调配样，这样主控人员就可以根据化验结果及时调整蒸发器出料，优化指标。改造后，没有了调配样，因为母液槽要保持6米以上的液位，在槽底放料阀取得样也不具有代表性，这将严重影响循环母液指标的优化。为此，改造完成后，车间主要采取了2项措施来保证循环母液Nk的稳定及合格率。
1、与公司相关部门协商，在Ⅴ效出料管上加装密度计，稳定四闪、Ⅴ效、强制效出料浓度及流量。
2、在1#母液槽与1#合格碱液槽连通管上加装取样考克，并规定每2小时取样一次。
3、结语
车间通过循环母液1#槽自压去原料车间的改造和蒸发母液1#槽与循环母液1#槽连通的改造不但每年可节约用电量141000kwh， 电价按0.62元/度计算，可减少电费支出1049040元，而且还减少了设备的维护费用，降低了生产成本，并且优化了循环母液Nk指标。
[关键词]工艺改造 节约电耗 降低生产成本 优化指标
中图分类号：TF821 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）45-0282-01
当前氧化铝产能过剩，供大于求，大宗原材料、能源价格上涨，氧化铝价格下跌。这些不利因素严重挤压了氧化铝制造厂家的利润空间。这时，如何节能降耗，压低成本，关乎每个氧化铝制造企业的生死存亡。压力就是动力。我车间在现有设备的基础上，利用有利地势，在满足原料车间、溶出车间循环母液供应的同时，通过对旧的生产工艺流程的改造，达到了节约用电、优化循环母液Nk指标的目的，效果明显。
1、 改造前蒸发车间用电情况
1.1 生产工艺
我公司蒸发车间采用的是六效管式降膜蒸发外加一效外加热式强制循环蒸发器排盐和四级自蒸发相结合的蒸发作业流程。分解车间送料进入原液槽，利用原液泵送往Ⅳ效和Ⅵ效蒸发器，通过各效蒸发，Ⅴ效、四闪出料进入母液槽，三闪一部分自压进入四闪，一部分通过强制效进料泵进入强制效蒸发器进一步浓缩，然后经强制效出料泵送往沉降槽进行沉降排盐。沉降槽溢流通过溢流泵输送到母液槽。汇集在母液槽中的Ⅴ效、四闪出料和沉降槽溢流通过母液泵送往调配槽，根据取样化验结果，与液碱调配成合格的循环母液，并用调配泵送往循环母液槽。然后用原料泵和溶出泵送往原料车间和溶出车间。
1.2 改造前用电
第一个节电改造项目的投用时间是2012年7月，所以选取2012年1—6月车间的用电数据作为改造前车间用电情况的参考对象。
通过表1我们可以看出改造前：蒸发车间每月用电量平均为926553kwh，公司平均每月实产氧化铝37433吨，蒸发车间氧化铝电单耗平均为24.76kwh/t；车间平均每月产循环母液379602m3，循环母液电单耗平均为2.4417kwh/m3；车间用电量占公司总用电量的8.95%。
2、节电改造
蒸发车间节电技术改造是在循环母液的调配输送环节，主要有2个项目分阶段有序实施，2个节电技术改造项目的顺利完成并投用，使蒸发车间的电耗大幅下降。
2.1 循环母液1#槽自压去原料车间改造项目
2.1.1 项目简介
改造前车间使用2台电机功率为55kw的离心泵向原料车间输送循环母液，每天至少运行12小时，每月除去检修时间按实际运行26天计算，保守估算每月耗电55*2*12*26=34320kw。
由于蒸发车间紧邻原料车间，并且有天然的地势特殊性：本厂建在山区，厂区地势不平，经实际勘测，原料车间循环母液槽顶比蒸发车间循环母液槽底高3.9米。于是车间决定对去原料车间的循环母液输送管道进行改造：从新铺设蒸发车间循环母液槽至原料车间母液槽的循环母液输送管道，舍弃离心泵输送循环母液的输送方式，采用自压的方式输送循环母液。经测算，车间决定在循环母液1#槽离地面2米处开口，铺设DN500的管道至原料车间循环母液槽顶，并向槽内延伸5米，使其与蒸发车间循环母液1#槽成连通状态（输送管道两端各安装一个DN500闸阀，用以调节流量，并方便以后检修），运行时，循环母液1#槽保持6米以上液位，这样就可以满足原料车间开2组磨机时的最大循环母液需求量。
2.2 蒸发母液1#槽与循环母液1#槽连通改造项目
2.2.1 项目简介
改造前工艺流程：蒸发器出料进蒸发母液槽，蒸发母液经两台母液泵（电机额定功率37kw）打入调配槽，配入适量液碱调配成合格的循环母液，然后经两台调配泵（电机额定功率75kw）打入循环母液槽。
改造后工艺流程：1、将液碱直接加入蒸发母液1#槽，这样蒸发母液、沉降槽溢流、液碱直接在蒸发母液1#槽内混合，调配成符合生产要求的循环母液；2、用DN500管道将蒸发母1#槽与循环母液1#槽连通，两端各安装一个DN500闸阀控制，并保持蒸发母液1#槽液位6米以上，这样就可以不用启动母液泵、调配泵，直接将调配好的循环母液输送到循环母液1#槽。因循环母液1#槽与循环母液2#槽本来就有连通管连接（中间有DN300闸阀），蒸发母液1#槽与蒸发母液2#槽本来就有连通管连接（中间有DN300闸阀），所以可以根据生产中液量的大小，将循环母液1#槽与循环母液2#槽连通或隔离，将蒸发母液1#槽与蒸发母液2#槽连通或隔离。
2.2.2 循环母液合格率的控制
蒸发母液1#槽与循环母液1#槽连通的改造，在论证阶段车间最大的顾虑是省略调配槽的调配，循环母液指标Nk会不会不稳定？取样合格率达不到公司考核要求（合格率92%），进而影响下道工序的生产。改造前，化验室每4个小时会取一个母液样，每2个小时取一个调配样，这样主控人员就可以根据化验结果及时调整蒸发器出料，优化指标。改造后，没有了调配样，因为母液槽要保持6米以上的液位，在槽底放料阀取得样也不具有代表性，这将严重影响循环母液指标的优化。为此，改造完成后，车间主要采取了2项措施来保证循环母液Nk的稳定及合格率。
1、与公司相关部门协商，在Ⅴ效出料管上加装密度计，稳定四闪、Ⅴ效、强制效出料浓度及流量。
2、在1#母液槽与1#合格碱液槽连通管上加装取样考克，并规定每2小时取样一次。
3、结语
车间通过循环母液1#槽自压去原料车间的改造和蒸发母液1#槽与循环母液1#槽连通的改造不但每年可节约用电量141000kwh， 电价按0.62元/度计算，可减少电费支出1049040元，而且还减少了设备的维护费用，降低了生产成本，并且优化了循环母液Nk指标。