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摘 要：本文通过MOST法对现场进行数据采集和处理，制定正确作业方法、人员配置以及流水线平衡的工艺流程规划，提升流水线的整体生产效益，从而满足多品种的生产模式，提高产品竞争力。
关键词：MOST法；柔性流水线；节拍平衡、作业时间
随着当今市场竞争日益激烈多变，客户对产品的个性化和交货周期的高要求，正是这样的趋势要求企业不仅要拥有高效的产品生产技术，同时也还需要灵活地制定标准时间，频繁地进行现场改善，优化生产线的配置，平衡生产线，提高生产线的产能。本文就是基于MOST法对风扇马达组装生产线进行时间研究、现场改善，并对改善效果进行分析评价，从而探索出适应现场生产线的合理的生產布局。
1节拍平衡
“节拍 ”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
生产线节拍平衡（Line Balance），是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为“瓶颈改善”。
2生产线现状描述
公司R40W型号的风扇马达主要是供给华为客户服务器用的马达，其生产线主要由20个工位组成，节拍时间8秒，生产线长度16.5米，主要的作业内容为叶片组立、轴承压入、定子组立、转子压入、叶片合体、导线焊接、特性检查、外观检查、涂油捆包等，通过资料统计和现场观察，发现有局部工位未能按照节拍时间8秒完成作业，导致作业延迟，效率低下，所以需要对生产进行工艺和人员配置的调整平衡，以确保生产线能高效进行。
3问题分析及改善
对R40W整体生产线使用MOST法进行工数分析。
1）现场录像，再将现场录像拷贝到电脑；
2）划分生产步骤，确定每个操作动作；
3）利用慢速划分操作动作，使用MOST法去分析每个动作作业时间，同时找出不合理的操作动作并标记；
4）输出分析结果。
通过对各个工位的工数进行了统计和分析，其结果如图1所示。通过分析现场和图1可知，该生产线主要存在下记问题，从而导致生产性差。
1）各工位的工数严重不平衡，其中工位3、4、5、11的工时超出生产线的节拍时间，另外工位1、2、7、8、12、13、14、15、16、17、18、19的工时远低于生产线的节拍时间；
2）工位2和7的供料放置台设计太长，使得作业员要走动长距离去拿取物料，另外放置台放置位置也不适当，作业员要从转身到背面才能拿取物料，这些都存在拿取物料的时间浪费；
3）作业台各个工位大小不一、高低不同，作业员使用托板搬送时，有时要俯身去推搬送托板，且在作业台高低不一时还要搬抬作业，作业非常不方便，存在搬送时间浪费。
4现场改善
针对上述问题，提出如下的改进措施，改善后的布局图和工时平衡状况如图2所示。
1）重新配布工位，将工位1和2、7和8、12和13、14和15、16和17、18和19合并为一个工位，重新平衡各工位工数，重新统一生产节拍时间为9.5秒；
2）将工位2和工位7的物料放置台进行统一变短标准化设计，减少作业员伸手和走动的作业时间，同时也把生产线长度缩短为12米；
3）将工位2和工位7的物料放置台重新摆放，从横排变更为竖排，改变作业员从背面拿取物料，方便作业员物料拿取，减少动作浪费；
4）作业标准统一化，高低和大小统一，且在台内留用传送轨道，便于进行部品、半成品的传送。
通过上记的改善后，生产性从原来的（16.4台/人？H）改善为生产性（21.1台/人？H），生产效率提高了28.6%，大大提高整体的生产效率。同时整体的生产线的长度有之前的16.2米变更为12米，大大地节约了生产线的摆放空间。
5结语
追求生产效率是制造业的核心，因此，对生产现场进行改善，制定标准时间和合理的生产布局，提高工人的利用率，提升企业生产线整体产能是企业重点关注的问题。本文提出了基于MOST法进行时间研究，制定标准时间，通过这一方法可以使得企业能确定最佳人机比和平衡生产线，从而提供整体的生产效率。
参考文献：
[1]张涵跃，杨世娟.制造业备料物流工效的标准时间测定方法.物流技术.2016年第35卷第7期
[2]张晓冬，赵东方，谢勋德，余田.基于TimerPro的某摩托车发动机生产线现场改善及仿真.工业工程.第14卷第5期
[3]薛秀贞，谢俊杰，翟华兵，李敏雯.标准时间在装配业的应用.装备制造技术.2014年第6期
作者简介：
谢武柯（1985-），男，民族：汉，籍贯：广东省廉江市，当前职务：工程设计师，学历：本科，研究方向：生产工程及辅助治工具设计。
关键词：MOST法；柔性流水线；节拍平衡、作业时间
随着当今市场竞争日益激烈多变，客户对产品的个性化和交货周期的高要求，正是这样的趋势要求企业不仅要拥有高效的产品生产技术，同时也还需要灵活地制定标准时间，频繁地进行现场改善，优化生产线的配置，平衡生产线，提高生产线的产能。本文就是基于MOST法对风扇马达组装生产线进行时间研究、现场改善，并对改善效果进行分析评价，从而探索出适应现场生产线的合理的生產布局。
1节拍平衡
“节拍 ”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
生产线节拍平衡（Line Balance），是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为“瓶颈改善”。
2生产线现状描述
公司R40W型号的风扇马达主要是供给华为客户服务器用的马达，其生产线主要由20个工位组成，节拍时间8秒，生产线长度16.5米，主要的作业内容为叶片组立、轴承压入、定子组立、转子压入、叶片合体、导线焊接、特性检查、外观检查、涂油捆包等，通过资料统计和现场观察，发现有局部工位未能按照节拍时间8秒完成作业，导致作业延迟，效率低下，所以需要对生产进行工艺和人员配置的调整平衡，以确保生产线能高效进行。
3问题分析及改善
对R40W整体生产线使用MOST法进行工数分析。
1）现场录像，再将现场录像拷贝到电脑；
2）划分生产步骤，确定每个操作动作；
3）利用慢速划分操作动作，使用MOST法去分析每个动作作业时间，同时找出不合理的操作动作并标记；
4）输出分析结果。
通过对各个工位的工数进行了统计和分析，其结果如图1所示。通过分析现场和图1可知，该生产线主要存在下记问题，从而导致生产性差。
1）各工位的工数严重不平衡，其中工位3、4、5、11的工时超出生产线的节拍时间，另外工位1、2、7、8、12、13、14、15、16、17、18、19的工时远低于生产线的节拍时间；
2）工位2和7的供料放置台设计太长，使得作业员要走动长距离去拿取物料，另外放置台放置位置也不适当，作业员要从转身到背面才能拿取物料，这些都存在拿取物料的时间浪费；
3）作业台各个工位大小不一、高低不同，作业员使用托板搬送时，有时要俯身去推搬送托板，且在作业台高低不一时还要搬抬作业，作业非常不方便，存在搬送时间浪费。
4现场改善
针对上述问题，提出如下的改进措施，改善后的布局图和工时平衡状况如图2所示。
1）重新配布工位，将工位1和2、7和8、12和13、14和15、16和17、18和19合并为一个工位，重新平衡各工位工数，重新统一生产节拍时间为9.5秒；
2）将工位2和工位7的物料放置台进行统一变短标准化设计，减少作业员伸手和走动的作业时间，同时也把生产线长度缩短为12米；
3）将工位2和工位7的物料放置台重新摆放，从横排变更为竖排，改变作业员从背面拿取物料，方便作业员物料拿取，减少动作浪费；
4）作业标准统一化，高低和大小统一，且在台内留用传送轨道，便于进行部品、半成品的传送。
通过上记的改善后，生产性从原来的（16.4台/人？H）改善为生产性（21.1台/人？H），生产效率提高了28.6%，大大提高整体的生产效率。同时整体的生产线的长度有之前的16.2米变更为12米，大大地节约了生产线的摆放空间。
5结语
追求生产效率是制造业的核心，因此，对生产现场进行改善，制定标准时间和合理的生产布局，提高工人的利用率，提升企业生产线整体产能是企业重点关注的问题。本文提出了基于MOST法进行时间研究，制定标准时间，通过这一方法可以使得企业能确定最佳人机比和平衡生产线，从而提供整体的生产效率。
参考文献：
[1]张涵跃，杨世娟.制造业备料物流工效的标准时间测定方法.物流技术.2016年第35卷第7期
[2]张晓冬，赵东方，谢勋德，余田.基于TimerPro的某摩托车发动机生产线现场改善及仿真.工业工程.第14卷第5期
[3]薛秀贞，谢俊杰，翟华兵，李敏雯.标准时间在装配业的应用.装备制造技术.2014年第6期
作者简介：
谢武柯（1985-），男，民族：汉，籍贯：广东省廉江市，当前职务：工程设计师，学历：本科，研究方向：生产工程及辅助治工具设计。