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3月31日晚上，OPPO和浙江卫视共同打造的“年轻造未来”春季盛典暨OPPO R15新品发布会又成功刷屏了。赶在发布会之前，我们一早就潜入了位于长安的OPPO工业园，希望了解到一台OPPO R15是如何诞生的。
R15的元器件是这样选出来的
原材料的选择，是手机生产最初也是最重要的阶段之一，你知道R15身上的各种元器件是经过怎样的过程筛选出来的吗？ 我们首先来到了OPPO材料实验室。
在这里原材料的选择需要经过选型评审、设计评审、试产评审、可靠性试验四个阶段，R15会涉及的部件数千个，在零部件采购时OPPO通常都会选择全球最好的，但即使是这样每一家供应商提供的产品都同样会经过非常严格的可靠性试验验证过程。这些试验将用来模拟手机上的材料在不同的使用场景中的可靠性：环境老化测试（最高温度达到100℃、最低温度-40℃）、化妆品试验、人工汗液试验等。还有看起来非常“暴力”的电池试验， OPPO会通过DPA拆解、切片等手段，把电子类、结构类物料拿到显微镜下面仔细观察。我们发现，除了手机原材料检测之外，手机保护壳，终端柜台展架，活动用的帐篷、太阳伞，促销礼品的杯子、书包，这些都需要经過材料实验室的各项检测以保证品质。
对于R15而言，由于采用了双面玻璃机身、渐变设计、异型屏等等，这些新型材料的物料认证环节将比以往更加严格。以镜头边沿这个很小的地方为例，仔细看R15背后的镜头，你会发现它几乎是融入到机身之中，一体感非常强烈。R15镜头边沿完美视觉的实现需要三个步骤：第一步是从数百种色彩中挑选出最合适的色彩；第二步是把选出的色彩镀到镜头边沿，由于单层的纳米镀膜效果远达不到OPPO对于材料的要求，因此需要经过7层处理，对于成本和工艺都提出巨大考验；第三步还需要在镀膜上进行防指纹涂层。
一块主板的诞生历程
所有原材料经过测试合格之后，就要开始投入使用。制造一台手机，主板可以说是其最核心的大件。在SMT（Surface Mount Technology，表面贴装技术）中心，我们见证了R15主板从一块PCB 板投板到成为成品的全过程。
产线的第一个工序，是PCB板通过擦板机，消除PCB板上的灰尘以及静电，保证主板品质。将PCB板传送到印刷机，搭配锡膏，也就是把灰色的金属粉末混合物通过带孔的钢网，印刷到电路板上。（印刷锡膏主要是起一个焊接作用，使元器件与PCB板贴合）
目前OPPO手机主板最小器件为0201的物料，大小0.6mm×0.3mm，利用第三代双轨高速贴片机，每0.2秒就可以贴一个元件，1小时可以贴装18000颗物料，日产能在10000块左右。一块主板完成两面贴装需要40分钟，在通过全部的检查项目后，将手机主板条码扫入到MES系统，便可以追溯到主板详细生产信息。
一位员工向我们透露称：“SMT车间使用了全球范围内的最顶尖制造设备，共设置了18道品质检测工序对手机主板进行检测，保证出货到总装的主板产品品质，整个SMT产线设置的品质标准是行业顶尖水平，远超国家标准。”
在SMT产线上，每个工序后面都有相应的检查机制，以确保制程中的不良品不会流入下个工序。另外配合信息化管理系统（MES），能够实时地采集和监控生产过程中的各类数据，并对这些数据进行系统全面的分析，以便生产做出最优的调整。同时它实现了全制造流程的数字化，可以监控与追溯每块主板上所使用元器件。哪怕是小到笔尖大小的器件，都能快速、准确地定位到它目前处于哪条拉线的哪个生产环节，经过了哪台设备的测试，最终用在哪台手机上。一旦发现问题便第一时间拦截下来，保证手机出厂品质。在这样的规范下，SMT中心生产主板的良品率达99.9%以上，在整个行业处于领先水准。
在你拿到R15之前，他们要先虐待几万次
经历过生产环节，R15还需要进入QE实验室接受各项严苛考验，这里是对手机从样品到产品以及进入量产之后的例行抽检，通过实验对手机的品质进行管控。滚筒跌落测试，相当于手机在1m的高度随机性地跌落了300次，要求手机的功能不能有失效、装饰件和壳体不得有掉落和开裂；重复跌落测试，在10cm高度，手机的正反面各跌2万次，每个侧面跌落4000次，每台手机总共跌落5.6万次，在跌落的过程中不允许有功能失效和器件、装饰件掉落现象，并检查手机内部是否有结构方面的损伤；按键点击测试，用1kg的力点击手机侧键10万次，在点击的过程中不允许有按键手感不良、按键无功能、按键断裂等异常，指纹按键点击次数达100万次。还有扭曲测试、耳机和USB插拔测试，1.8米10轮极限跌落测试，高温、高湿和淋雨等环境测试。
在跌落测试环节，抽检机器需要在1米高处完成每个面跌落两次（共12次）、每个边1次（共12次）、每个角2次（共16次）的跌落测试，用以验证双面玻璃材质R15的耐摔性；此外测试人员还模拟用户实际使用场景进行了更多的检测，例如将抽检机器带到马路、停车场、跑道等实际场景进行跌落测试，最大可能地还原用户真实使用的场景。
在安全测试环节，QE实验室工程师增加了在一些极限条件下的测试，例如特意将R15的玻璃砸裂，然后对砸裂后的手机进行自由跌落、钢球自由跌落击打、锥形物击打等测试，用这些极限测试来确保用户使用下的安全。
权力最大的神秘部门
参观完产线之后，在与工作人员的沟通中得知，OPPO的生产系统存在一个权力最大的部门——品质部。它独立存在，不受出货压力的影响，可以暂停出货、暂停生产，拥有“一票否决权”。
他们有一套独特的正负号理论：“品质是信誉前面的正负号，品质好、做的量越多，就是正名的声音越大。品质差，就是负号，卖得越多口碑越差。这个部门的人员，是手机生产每一环节的检察长，对手机最熟悉的人。每一个品质部的员工，不仅要熟悉高于国际标准的产品质量检验技能、质量改进方法和工具，熟悉公司产品性能和工艺、制造过程，更要熟悉新项目、新产品的专业知识。品质部门贯穿手机从物料选型到质量验证的所有过程，铁面无私，绝不姑息，不会将问题遗留到下个环节。”
包括R15在内，OPPO的每一款机器上市前，都有四轮的试产，用于各项实验。基本上，在每一款机器能够达到量产标准直至上市前，都有几万台机器被销毁。
正是由于对整个生产环节都提出了严苛要求，最终才使得OPPO产品能在品质上领先于人。去年《中国移动终端质量报告》中，经过通信能力、多媒体能力、产品可用性、用户口碑四个维度进行的综合测试，OPPO R11s在通信能力以及产品可用性两个分项测试均位列第一，最终成为2000～3000元价格档质量榜单第一名。OPPO R15不仅经历了与R11s相同的严苛检测流程，同时还针对一些新的特性增加了新的流程，由此看来R15在品质上将比R11s更加出色。
R15的元器件是这样选出来的
原材料的选择，是手机生产最初也是最重要的阶段之一，你知道R15身上的各种元器件是经过怎样的过程筛选出来的吗？ 我们首先来到了OPPO材料实验室。
在这里原材料的选择需要经过选型评审、设计评审、试产评审、可靠性试验四个阶段，R15会涉及的部件数千个，在零部件采购时OPPO通常都会选择全球最好的，但即使是这样每一家供应商提供的产品都同样会经过非常严格的可靠性试验验证过程。这些试验将用来模拟手机上的材料在不同的使用场景中的可靠性：环境老化测试（最高温度达到100℃、最低温度-40℃）、化妆品试验、人工汗液试验等。还有看起来非常“暴力”的电池试验， OPPO会通过DPA拆解、切片等手段，把电子类、结构类物料拿到显微镜下面仔细观察。我们发现，除了手机原材料检测之外，手机保护壳，终端柜台展架，活动用的帐篷、太阳伞，促销礼品的杯子、书包，这些都需要经過材料实验室的各项检测以保证品质。
对于R15而言，由于采用了双面玻璃机身、渐变设计、异型屏等等，这些新型材料的物料认证环节将比以往更加严格。以镜头边沿这个很小的地方为例，仔细看R15背后的镜头，你会发现它几乎是融入到机身之中，一体感非常强烈。R15镜头边沿完美视觉的实现需要三个步骤：第一步是从数百种色彩中挑选出最合适的色彩；第二步是把选出的色彩镀到镜头边沿，由于单层的纳米镀膜效果远达不到OPPO对于材料的要求，因此需要经过7层处理，对于成本和工艺都提出巨大考验；第三步还需要在镀膜上进行防指纹涂层。
一块主板的诞生历程
所有原材料经过测试合格之后，就要开始投入使用。制造一台手机，主板可以说是其最核心的大件。在SMT（Surface Mount Technology，表面贴装技术）中心，我们见证了R15主板从一块PCB 板投板到成为成品的全过程。
产线的第一个工序，是PCB板通过擦板机，消除PCB板上的灰尘以及静电，保证主板品质。将PCB板传送到印刷机，搭配锡膏，也就是把灰色的金属粉末混合物通过带孔的钢网，印刷到电路板上。（印刷锡膏主要是起一个焊接作用，使元器件与PCB板贴合）
目前OPPO手机主板最小器件为0201的物料，大小0.6mm×0.3mm，利用第三代双轨高速贴片机，每0.2秒就可以贴一个元件，1小时可以贴装18000颗物料，日产能在10000块左右。一块主板完成两面贴装需要40分钟，在通过全部的检查项目后，将手机主板条码扫入到MES系统，便可以追溯到主板详细生产信息。
一位员工向我们透露称：“SMT车间使用了全球范围内的最顶尖制造设备，共设置了18道品质检测工序对手机主板进行检测，保证出货到总装的主板产品品质，整个SMT产线设置的品质标准是行业顶尖水平，远超国家标准。”
在SMT产线上，每个工序后面都有相应的检查机制，以确保制程中的不良品不会流入下个工序。另外配合信息化管理系统（MES），能够实时地采集和监控生产过程中的各类数据，并对这些数据进行系统全面的分析，以便生产做出最优的调整。同时它实现了全制造流程的数字化，可以监控与追溯每块主板上所使用元器件。哪怕是小到笔尖大小的器件，都能快速、准确地定位到它目前处于哪条拉线的哪个生产环节，经过了哪台设备的测试，最终用在哪台手机上。一旦发现问题便第一时间拦截下来，保证手机出厂品质。在这样的规范下，SMT中心生产主板的良品率达99.9%以上，在整个行业处于领先水准。
在你拿到R15之前，他们要先虐待几万次
经历过生产环节，R15还需要进入QE实验室接受各项严苛考验，这里是对手机从样品到产品以及进入量产之后的例行抽检，通过实验对手机的品质进行管控。滚筒跌落测试，相当于手机在1m的高度随机性地跌落了300次，要求手机的功能不能有失效、装饰件和壳体不得有掉落和开裂；重复跌落测试，在10cm高度，手机的正反面各跌2万次，每个侧面跌落4000次，每台手机总共跌落5.6万次，在跌落的过程中不允许有功能失效和器件、装饰件掉落现象，并检查手机内部是否有结构方面的损伤；按键点击测试，用1kg的力点击手机侧键10万次，在点击的过程中不允许有按键手感不良、按键无功能、按键断裂等异常，指纹按键点击次数达100万次。还有扭曲测试、耳机和USB插拔测试，1.8米10轮极限跌落测试，高温、高湿和淋雨等环境测试。
在跌落测试环节，抽检机器需要在1米高处完成每个面跌落两次（共12次）、每个边1次（共12次）、每个角2次（共16次）的跌落测试，用以验证双面玻璃材质R15的耐摔性；此外测试人员还模拟用户实际使用场景进行了更多的检测，例如将抽检机器带到马路、停车场、跑道等实际场景进行跌落测试，最大可能地还原用户真实使用的场景。
在安全测试环节，QE实验室工程师增加了在一些极限条件下的测试，例如特意将R15的玻璃砸裂，然后对砸裂后的手机进行自由跌落、钢球自由跌落击打、锥形物击打等测试，用这些极限测试来确保用户使用下的安全。
权力最大的神秘部门
参观完产线之后，在与工作人员的沟通中得知，OPPO的生产系统存在一个权力最大的部门——品质部。它独立存在，不受出货压力的影响，可以暂停出货、暂停生产，拥有“一票否决权”。
他们有一套独特的正负号理论：“品质是信誉前面的正负号，品质好、做的量越多，就是正名的声音越大。品质差，就是负号，卖得越多口碑越差。这个部门的人员，是手机生产每一环节的检察长，对手机最熟悉的人。每一个品质部的员工，不仅要熟悉高于国际标准的产品质量检验技能、质量改进方法和工具，熟悉公司产品性能和工艺、制造过程，更要熟悉新项目、新产品的专业知识。品质部门贯穿手机从物料选型到质量验证的所有过程，铁面无私，绝不姑息，不会将问题遗留到下个环节。”
包括R15在内，OPPO的每一款机器上市前，都有四轮的试产，用于各项实验。基本上，在每一款机器能够达到量产标准直至上市前，都有几万台机器被销毁。
正是由于对整个生产环节都提出了严苛要求，最终才使得OPPO产品能在品质上领先于人。去年《中国移动终端质量报告》中，经过通信能力、多媒体能力、产品可用性、用户口碑四个维度进行的综合测试，OPPO R11s在通信能力以及产品可用性两个分项测试均位列第一，最终成为2000～3000元价格档质量榜单第一名。OPPO R15不仅经历了与R11s相同的严苛检测流程，同时还针对一些新的特性增加了新的流程，由此看来R15在品质上将比R11s更加出色。