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【摘 要】随着我国经济的发展，各行各业都迎来了发展的浪潮，数控行业也不例外。数控行业离不开切割的过程，而在切割过程中产生一定的小料误差是在所难免的，但是误差终归可以得到有效控制。基于此，本文主要对数控切割下料误差的产生原因进行了探究，同时针对问题给出了一系列可行的建议和措施，希望为数控行业的切割过程误差的降低带来一定的帮助。
【关键词】数控切割;下料误差;产生原因;应对策略
引言
数控切割过程对精度的要求比较高，然而在实际进行切割的过程中，往往会伴随着误差的出现，这也在一定程度上影响着切割的精度，所提，为了为切割精度提供一定的保障，那么我们有必要采取一定的措施来尽可能降低误差，来保证切割结构的性能以及相关企业的效益。基于此种情况，本文主要对数控切割过程中存在下料误差的原因进行了分析，对相应的应对策略进行了分析深入探究，希望可以提供一定的参考。
1.下料误差产生的主要原因
1.1原材料问题
所谓原材料问题也就是指刚才在运输、存储等过程中存在不规范的操作致使钢材发生了不可逆转的变形，这种变化会直接影响到切割的精度以及结构外观等。若是钢材本身就存在一定的变形，那么在下料过程中也忽略了这些变形，那么在卷制时刚才很可能发生堆压，最终造成切割的误差产生。对于单张钢板来说，这可能时比较微小的误差，但是累加到数百张甚至上千张钢板时，误差就是非常大的。同时钢板表层往往镀有一定的抗氧化层，这会对切割过程形成一定程度上的阻挠，容易造成切割误差，影响材料精度。
1.2设备问题
1.2.1机床导轨不平整
机床导轨在材料切割过程中发挥着巨大的作用，当然导轨的平整性误差也直接决定着材料的切割误差。若是机床的导轨存在直线上的误差，那么可能会对制作仪器的左右移动造成阻碍，直接对横向或者纵向切割的直线度造成影响，若是机床导轨存在平面性的误差，那么这可能引起切割设备与钢板之间的相对移动，从而造成切割距离不均，宽度不一的情况出现。
1.2.2钢板的支撑面和机床的导轨面之间存在平行度的误差
由于钢板的支撑设备经常收到碰撞，因此可能出现和导轨之间不平行的状况出现，若是这种状况比较严重，那么会影响到制作设备与钢板之间的相对移动，导致气量不均，出现割缝不均匀，造成切割误差的现象。
1.2.3切割设备与钢板表面存在垂直度误差
在造成小下料误差的所有因素中，切割设备与钢板表面之间存在垂直误差是主要的原因，这是要是由于气体切割的方向与钢板的表面不垂直，使得工件正反面出现不统一的现象，形成一定的切割误差，严重时可能会影响拼接的过程，为后期构建安装带来一定的困难。
2.应对措施
2.1对钢板质量严格把关
因为常常因为钢板质量存在纰漏导致切割误差的产生，那么就需要相关的人员对钢板的质量进行严格把关，尽量避免采购变形的钢板，如果将要进行切割的钢板存在一定的变形，那么就需要先在平整器上对其进行平整，之后在进行切割的步骤，这样的方式可以实现对钢板切割误差的控制。钢板在进行切割的过程中可能因为受热而产生一定的变形 那么对于钢板集中受热的情况要进行有效控制，尽量实现钢板的均匀受热，从而实现变形的有效补偿。对于相关的切割参数要进行严格地把控，确保参数输入的准确性，这样才能有效保证切割过程的顺利进行，最大程度地避免误差的产生。
2.2利用品质合格的气体进行切割
所謂气体的品质也就是指气体的纯度以及压力等数据指标，首先气体的压力需要经过相关仪器的测试，纯度判断上还是依靠操作者的经验，比较关键的是要在气量合适时进行下料切割的过程，相关的操作人员需要控制气体的纯度以及流量，具体可以参照表1，实现对材料的均匀切割，当钢板表面存在比较明显的氧化层时，需要对其进行处理以避免因其产生的切割误差。
2.3调整钢板支撑台面与切割设备的角度
如果钢板的支撑台面存在变形的状况或者因为长久使用出现不平整的现象，那么切割设备与收周线不在同一直线上，切割设备与钢板支撑面不垂直，那么这些状况都会导致切割误差的出现，因为为了更好地解决切割设备与钢板支撑台面不垂直的现象就只能从安装的角度入手，努力保证切割设备安装的质量与角度，同时定期地对切割设备进行清理，保证设备的稳定运行以及气流的稳定。而且需要对钢材的支撑台面及时进行调整，对切割产生的碳渣进行及时清理。
结束语：随着社会的发展，人们对数控切割的精度要求越来越高，这也就意味着需要尽可能控制切割误差。从目前的情况来看，切割误差的产生主要是由于原料以及设备两个方面的原因，那么我们可以对钢板的质量进行把控、保证切割气体的质量以及调整钢板支撑台面与切割设备的角度等方面入手，实现对切割过程中误差的有效控制，为构建的安装提供便利，为相关的企业创造更大的经济价值，从而促进数控行业更加快速的发展。
参考文献：
[1]杨高基，郑栋.数控下料的误差分析及控制措施？[J].机械研究与应用，2016，29（4）.
[2]曹遂军，樊军，南红艳.数控切割下料件的误差分析[J].中州煤炭，2013（6）.
作者简介：
孟晓宇（1981.7），男，汉族，辽宁省沈阳人，沈阳德恒机械制造有限公司，助理工程师，110122，研究方向：机械制造。
（作者单位：沈阳德恒机械制造有限公司）
【关键词】数控切割;下料误差;产生原因;应对策略
引言
数控切割过程对精度的要求比较高，然而在实际进行切割的过程中，往往会伴随着误差的出现，这也在一定程度上影响着切割的精度，所提，为了为切割精度提供一定的保障，那么我们有必要采取一定的措施来尽可能降低误差，来保证切割结构的性能以及相关企业的效益。基于此种情况，本文主要对数控切割过程中存在下料误差的原因进行了分析，对相应的应对策略进行了分析深入探究，希望可以提供一定的参考。
1.下料误差产生的主要原因
1.1原材料问题
所谓原材料问题也就是指刚才在运输、存储等过程中存在不规范的操作致使钢材发生了不可逆转的变形，这种变化会直接影响到切割的精度以及结构外观等。若是钢材本身就存在一定的变形，那么在下料过程中也忽略了这些变形，那么在卷制时刚才很可能发生堆压，最终造成切割的误差产生。对于单张钢板来说，这可能时比较微小的误差，但是累加到数百张甚至上千张钢板时，误差就是非常大的。同时钢板表层往往镀有一定的抗氧化层，这会对切割过程形成一定程度上的阻挠，容易造成切割误差，影响材料精度。
1.2设备问题
1.2.1机床导轨不平整
机床导轨在材料切割过程中发挥着巨大的作用，当然导轨的平整性误差也直接决定着材料的切割误差。若是机床的导轨存在直线上的误差，那么可能会对制作仪器的左右移动造成阻碍，直接对横向或者纵向切割的直线度造成影响，若是机床导轨存在平面性的误差，那么这可能引起切割设备与钢板之间的相对移动，从而造成切割距离不均，宽度不一的情况出现。
1.2.2钢板的支撑面和机床的导轨面之间存在平行度的误差
由于钢板的支撑设备经常收到碰撞，因此可能出现和导轨之间不平行的状况出现，若是这种状况比较严重，那么会影响到制作设备与钢板之间的相对移动，导致气量不均，出现割缝不均匀，造成切割误差的现象。
1.2.3切割设备与钢板表面存在垂直度误差
在造成小下料误差的所有因素中，切割设备与钢板表面之间存在垂直误差是主要的原因，这是要是由于气体切割的方向与钢板的表面不垂直，使得工件正反面出现不统一的现象，形成一定的切割误差，严重时可能会影响拼接的过程，为后期构建安装带来一定的困难。
2.应对措施
2.1对钢板质量严格把关
因为常常因为钢板质量存在纰漏导致切割误差的产生，那么就需要相关的人员对钢板的质量进行严格把关，尽量避免采购变形的钢板，如果将要进行切割的钢板存在一定的变形，那么就需要先在平整器上对其进行平整，之后在进行切割的步骤，这样的方式可以实现对钢板切割误差的控制。钢板在进行切割的过程中可能因为受热而产生一定的变形 那么对于钢板集中受热的情况要进行有效控制，尽量实现钢板的均匀受热，从而实现变形的有效补偿。对于相关的切割参数要进行严格地把控，确保参数输入的准确性，这样才能有效保证切割过程的顺利进行，最大程度地避免误差的产生。
2.2利用品质合格的气体进行切割
所謂气体的品质也就是指气体的纯度以及压力等数据指标，首先气体的压力需要经过相关仪器的测试，纯度判断上还是依靠操作者的经验，比较关键的是要在气量合适时进行下料切割的过程，相关的操作人员需要控制气体的纯度以及流量，具体可以参照表1，实现对材料的均匀切割，当钢板表面存在比较明显的氧化层时，需要对其进行处理以避免因其产生的切割误差。
2.3调整钢板支撑台面与切割设备的角度
如果钢板的支撑台面存在变形的状况或者因为长久使用出现不平整的现象，那么切割设备与收周线不在同一直线上，切割设备与钢板支撑面不垂直，那么这些状况都会导致切割误差的出现，因为为了更好地解决切割设备与钢板支撑台面不垂直的现象就只能从安装的角度入手，努力保证切割设备安装的质量与角度，同时定期地对切割设备进行清理，保证设备的稳定运行以及气流的稳定。而且需要对钢材的支撑台面及时进行调整，对切割产生的碳渣进行及时清理。
结束语：随着社会的发展，人们对数控切割的精度要求越来越高，这也就意味着需要尽可能控制切割误差。从目前的情况来看，切割误差的产生主要是由于原料以及设备两个方面的原因，那么我们可以对钢板的质量进行把控、保证切割气体的质量以及调整钢板支撑台面与切割设备的角度等方面入手，实现对切割过程中误差的有效控制，为构建的安装提供便利，为相关的企业创造更大的经济价值，从而促进数控行业更加快速的发展。
参考文献：
[1]杨高基，郑栋.数控下料的误差分析及控制措施？[J].机械研究与应用，2016，29（4）.
[2]曹遂军，樊军，南红艳.数控切割下料件的误差分析[J].中州煤炭，2013（6）.
作者简介：
孟晓宇（1981.7），男，汉族，辽宁省沈阳人，沈阳德恒机械制造有限公司，助理工程师，110122，研究方向：机械制造。
（作者单位：沈阳德恒机械制造有限公司）