摘要： 为实现油田数据信息化、网络化，实现数据全局共享，中石化胜利油田滨南采油厂管理八区于2018年对主要管辖的32座计量站、226口油井、4座注水站站和33座配水间，进行了生产信息化建设，配套压力、温度、液位、流量、功图采集等仪表，配套视频球机、筒机等设备；配套建设网络传输系统；在管理区建立管理区生产指挥管理平台，部署数据采集系统（SCADA）和生产指挥平台系统（PCS），生产指挥中心新建2台数据采集服务器、1台嵌入式视频管理平台，6台操作员工作站、一套2x3视频接屏幕。管理人员充分利用实时监控的特点，打破各个现场之间的“信息孤岛”，有效實现了生产现场、人员的联动管理。
　　关键词： 基层；信息化；生产管理
　　信息化管理系统建立后，采油管理区充分利用实时监控数据，及时发现故障，优化油井管理措施，改变了传统的油水井管理模式，在采油管理中实现了前端数字化、过程可视化、控制自动化、预警智能化，工业化与信息化高度融合，为老油田转型升级提供了强有力的支撑。
　　一、资料录取由人工定时录取变为实时自动采集传递
　　针对人工录取资料上报周期长、劳动强度大、工作效率低等问题，井、站场安装数据自动采集系统后，实时采集接转站频率、电压，输油泵进出口压力，注水站频率、电流，注水泵注水压力、排量，配水间注水压力、油井温度等电参、功图等5大类40余项生产参数，通过无线远程传输至管理区数据中心实现数据共享，并将功图自动转化为液量，利用系统自带功图计产功能及关键指标直观展示，及时反映油井生产情况，使生产技术人员精准掌握油水井动态变化。
　　二、井站巡检由人工分时段巡检变为电子全天候巡检
　　针对人工巡检耗时多、效率低、存在盲区的问题，利用井站视频监控、在线数据监测等功能，缩短巡检时间，提高了异常情况发现及时率。自系统投用以来，由原来的1天3次人工巡检，变为监控室全天候电子巡护，并配合现场一天2次人工巡检；及时发现抽油机皮带打滑、断脱，井口盘根刺漏，注水井井口渗漏，管网穿孔等各类故障。同时，进一步完善井场监控和周界闯入报警系统，使“没有围墙的工厂”变成了“电子井场”，及时发现防止盗油和破坏井站设备的事件发生。
　　三、完善生产预警，提高油水井生产时率
　　充分发挥生产指挥平台系统（PCS）的作用，通过对生产参数的实时采集分析，总结各类生产故障的特征曲线，建立了生产参数预警体系。通过对油水井六大类报警参数的上下限阈值进行科学合理的设置和调整，对报警处置流程进行优化和完善，同时结合生产调度系统，及时发现、排查和反馈、整改，有效提高了油水井的生产时率。
　　四、智能化管理，提升油井管理水平
　　抽油机平衡率的调整，信息化应用前由于技术手段限制，普遍采用电流法对平衡率进行粗略评价并调整，信息化应用后，有功功率曲线及变压器输出功率曲线可以在系统中查询，为我们利用“功率法”对平衡率进行智能调整提供了强有力的保障。信息化实施后，油井工况图可定时或实时显示，管理区以工况管理为抓手，加强单井工况治理力度。例如，对在工况图待落实区域的，一方面依托管理区“生产指挥中心”，及时查看生产参数与液面的预警变化，做到问题发现的及时、原因分析的清楚、信息反馈的准确；另一方面，在操作上，对数据录取及上报过程严格把关，减少数据误差。
　　五、生产运行管理流程改变，决策方式由逐级汇报决策变为集中决策指挥
　　加强生产与技术岗位的融合，将调度岗、工程技术岗和分管生产负责人集中到调度监控室办公，实现联合办公、协调作业、快速决策。值守人员通过监控系统发现问题后，生产、技术人员马上集中会诊找原因，讨论确定方案，现场指挥到“单兵”，改变了以往逐级汇报、层层核实、坐等指令再执行的低效运行模式，提高了处置运行效率。
　　信息化实施以来，扎实推进了采油管理区的管理上水平，增强了全区员工的凝聚力，为管理区的建设提供了有力保障。
　　（作者单位：中石化胜利油田分公司滨南采油厂管理八区）