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【摘要】车工是机械类学生必修的一门课程，其中包括了图纸分析和实训学习两个方面，在教学过程中由教师进行图纸分析，示范操作，布置任务给学生。车工主要是考察学生对零件加工的工艺和步骤，其中包括了外圆面加工、阶梯轴加工、内孔加工、圆弧加工、锥形面加工以及螺纹加工等等。文章主要是从教学过程，教学方法等方面阐述车工基本功训练，培养学生分析能力和动手能力，让学生掌握好车工技能知识，为以后的工作打好基础，能够适应企业的需求。
【关键词】车工 实训 教学过程 分析能力 动手能力
【中图分类号】G642；TG51-4 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2016）19-0078-02
传统教学模式只是注重对学生知识的传授，而忽略了对学生探究意识的培养。随着机械工业化的发展，对于一线机械技术人员的要求也越来越高，传统的教学方法已经不能适应现代企业的需要。笔者通过理论指导和实践教学，培养了学生自主学习，独立思考问题，独立分析加工步骤，在教学实践过程中取得比较好的教学效果。
一、车工实训过程
车工实训过程包括课程导入、任务分析、教学过程、安排任务、教师巡回辅导、小结等等。
（一）课程导入
首先，学生在理论课时候已经学习了相关知识，但是学生看到机床的时候好奇心比较强，以为自己懂了，就迫不及待的想着去开机床，所以我们在上课之前必须要通过一些案例强调安全操作的重要性，让学生引起重视。其次，教师开始介绍机床的结构，让学生认识机床每个部分能够实现什么功能，该怎么使用，在使用的过程中需要注意什么问题等等。最后，在每次实训前都要对上次课进行一次简单的复习，让学生回忆一下上节课的内容，起到承前启后的作用，这样学生对知识的掌握才会扎实有效。
（二）任务分析
首先，在实训时候首先制定好实训目标，对学生要求做到什么样的程度，并且要突出重点，分散难点，制定出突破难点，掌握重点的方法，让学生能够按照要求去完成任务。其次，还要提前分析好学生在操作中可能会出现什么样的问题，遇到什么样的困难，对于紧急事件我们该如何应对等等，这些都是我们备课的时候要做的事情。
（1）了解车刀的类型及应用
常用车刀有45°偏刀、90°偏刀、75°偏刀、（内、外螺纹刀），内扩孔刀等。
45°偏刀：主要用于车削外圆、端面、倒角。
90°偏刀：主要用于车削直角外圆。
75°偏刀：主要用于粗车外圆。
内、外螺纹刀：主要用于螺纹加工。
内螺纹刀：主要用于内螺纹加工。
内扩孔刀：主要用于扩大内孔。
（2）车刀的安装位置
加工时为了保证轴心在工件的中心位置，车刀安装时刀尖一定要对准工件的中心，刀头伸出刀架的长度不能超过刀杆长度的1/3，否则容易引起震动和让刀；特别注意的是对于安装90°偏刀时主偏角不得小于90，否则容易引起让刀现象。
（3）工件的装夹
装夹工件时候要考虑到工件加工的位置，长度，在加工过程中会不会变形的问题：1.装夹时候工件伸出长度一般为工件所要加工的总长加上10mm以内，否则容易产生轴向方向震动而产生变形。2.如果加工工件比较长，那我们应该在导轨的尾部加上顶针，采用一夹一顶的方式进行装夹。3.在夹紧时候我们要一边转动工件一边夹紧，或者在差不多夹紧情况下采用顶针进行对准之后再夹紧。
（4）选用切削用量时候要结合经验
粗车时一般采用：主轴转速250～500r/min，背吃刀量2～5mm，进给量0.2～0.5mm/r。
精车时一般采用：主轴转速500～1200r/min，背吃刀量0.1～1mm，进给量0.15～0.25mm/r。
（5）掌握游标卡尺，外圆千分尺，三针测量的使用方法
车外圆粗车时一般采用游标卡尺测量，精车时候一般采用外圆千分尺进行精确测量，测量螺纹中径采用三针测量法，在测量时尺的两个测头应与工件轴线垂直并且在工件的直线上，读数时眼睛视线应该与读数垂直。
（6）掌握外圆阶梯的加工的方法，步骤和尺寸控制
外圆阶梯加工分为粗加工和精加工，粗车主要是去除多余材料，为精加工做好准备，所以粗加工时候尽量减少走刀次数，最好是一刀走完，剩余0.1～1mm精车余量即可。精车要求比较高，直接影响到工件的精度问题，工件精度包括尺寸精度和表面粗糙度，所以精车时最后一刀一定要保证达到精度要求，否则工件就会变成废品。
（7）掌握螺纹加工的方法，步骤和尺寸控制
螺纹加工看似简单，但是对于初学者来说加工起来比较困难，很容易做坏螺纹或者撞刀，所以加工的时候一定要打起精神，严格按照步骤进行加工。
①加工外螺纹时要先把外圆加工到要求的尺寸，然后在螺纹尽头开退刀槽、两端倒角，然后才能开始加工螺纹。当螺纹刀走到退刀槽时候要立马主轴反转，中拖把退出，然后把刀架往右边退出来，然后再进刀，再退出来，如此反复直到加工到要求的尺寸为止。
②加工内螺纹时要先钻孔，然后扩孔到要求尺寸之后才能够加工内螺纹，加工内螺纹的方法跟外螺纹一样，但是因为在孔内加工，所以难度比加工外螺纹大得多。
三、教学过程
车工实训主要考察学生看图纸，分析工件，确定加工步骤，实训技能等等各方面能力的一项技能，接下来我们首先让学生从比较基础的加工学起，首先学会用45°偏刀和90°偏刀。
（1）分析工件
根据图纸分析，该零件为双向阶梯轴，一共有五个阶梯，加工好一端之后需要掉头加工另一端，在加工过程中除了保证达到直径和长度精度要求之外还要保证表面粗糙度。
（2）教师示范操作 ①装好工件：选用（？准30mm，70mm）长度的工件，先加工（？准20mm，30mm），所以工装夹位置应该在？准27mm处。
②装刀：本次加工需要装夹45°偏刀和90°偏刀。
③平端面：切削端面2mm。
④对刀：移动刀具，主轴转动之后用刀尖轻轻碰一下工件表面，中拖把不动，大拖把往右移动到工件以外。
⑤粗加工：转速500r/min，背吃刀量厚度3mm进行粗加工，要求加工长度达到30mm。在加工时防止加工长度超出30mm，可以先用粉笔在工件30mm处划线做记号，当加工长度差不多到30mm时直接停止主轴转动，用游标卡尺测量长度，再用大拖把和尾部小拖把配合使用直接加工到30mm处即可退刀，退刀之前要记住大拖把此时的刻度。由于是粗加工，退刀时在主轴不停止转动情况下，可以直接用大拖把往右边直接退出。
⑥测量：用游标卡尺测量出此时直径的大小，再用表面粗糙度对比表检测粗糙度是否达标。
⑦粗加工：转速不变，第二次粗加工，留0.5mm左右余量，中拖把不动，主轴不停止，大拖把直接往右退出，这样做可以去除机床间隙。
⑧精加工：经过两次粗加工之后已经确定余量，机床间隙已经去除，用外用千分尺测量工件直径，转速1000r/min，最后一刀精加工可以根据余量直接给背吃刀量即可加工到要求的尺寸，然后退刀停车即可。
⑨检验：测量尺寸是否符合要求。
⑩按照同样的方法加工（？准15mm，10mm），然后倒角1×45°。工件掉头装夹？准27mm处，加工（？准20mm，25mm），（？准15mm，10mm），倒角1×45°。加工好4个阶梯之后用铜片包住（？准20mm，20mm）进行装夹，最后加工？准27mm，倒角1×45°即可完成整个工件的加工。
（3）示范操作小结，需要注意的事项
①选用切削用量时不能完全按照课本上的要求，要结合经验选用。
②如果一个刀架上装夹多把刀具，要考虑到刀具之间是否会受到干扰。
③加工工件之前要先考虑好加工顺序再操作，不能做一步算一步。
④操作机床时候要注意安全，绝对不允许两个人同时操作一台机床。
四、安排任务
（1）每两名学生分为一组，每一组给一台机床，每个同学都要上交一个产品。
（2）要求学生列出所加工零件所必须的工件毛坯大小、刀具、量具及加工工序卡，以此培养学生独立思考问题，团队合作意识，实际操作能力等等。
五、教师巡回辅导
学生在制作加工工序卡和操作机床时候教师要不停的巡视，认真观察一下学生分析工件，制作工序卡是否得当，还有操作动作是否规范，纠正学生训练过程中存在的问题。比如说有些学生粗加工和精加工时不知道给多大转速才合适，还有什么时候需要开切削液问题，或者在粗车时候背吃刀量给得太小影响加工效率，或者是精加工时候余量太小或者太大影响到表面粗糙度问题，或者是还有些同学虽然对了背吃刀量，但是加工出来的工件并不是预料中的尺寸问题等等。
六、实训小结
每次实训结束之后教师都要统一分析一下本次实训出现的的问题，并且让学生们一起探讨和解决，必要的时候还要教师再次操作示范给学生看，使学生在以后的练习中不再出现此类问题，对于做得好的学生要进行表扬，并且在工件上面刻上班级和姓名，放到展示柜进行展示，以此激励学生，调动学生积极性和主动性。
综上所述，车工教学是中职学生一门必修课程，也是未来参加工作的一项技能，课堂上教师要组织好学生参加实训，培养好学生自主思考能力和动手能力，为以后在职场上能够有一技之长。当然，在教与学的过程中教师和学生也能够相互促进，共同进步。
参考文献：
[1]邓志平.车工技能训练（初级）学习手册.北京：电子工业出版社，2013.9
【关键词】车工 实训 教学过程 分析能力 动手能力
【中图分类号】G642；TG51-4 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2016）19-0078-02
传统教学模式只是注重对学生知识的传授，而忽略了对学生探究意识的培养。随着机械工业化的发展，对于一线机械技术人员的要求也越来越高，传统的教学方法已经不能适应现代企业的需要。笔者通过理论指导和实践教学，培养了学生自主学习，独立思考问题，独立分析加工步骤，在教学实践过程中取得比较好的教学效果。
一、车工实训过程
车工实训过程包括课程导入、任务分析、教学过程、安排任务、教师巡回辅导、小结等等。
（一）课程导入
首先，学生在理论课时候已经学习了相关知识，但是学生看到机床的时候好奇心比较强，以为自己懂了，就迫不及待的想着去开机床，所以我们在上课之前必须要通过一些案例强调安全操作的重要性，让学生引起重视。其次，教师开始介绍机床的结构，让学生认识机床每个部分能够实现什么功能，该怎么使用，在使用的过程中需要注意什么问题等等。最后，在每次实训前都要对上次课进行一次简单的复习，让学生回忆一下上节课的内容，起到承前启后的作用，这样学生对知识的掌握才会扎实有效。
（二）任务分析
首先，在实训时候首先制定好实训目标，对学生要求做到什么样的程度，并且要突出重点，分散难点，制定出突破难点，掌握重点的方法，让学生能够按照要求去完成任务。其次，还要提前分析好学生在操作中可能会出现什么样的问题，遇到什么样的困难，对于紧急事件我们该如何应对等等，这些都是我们备课的时候要做的事情。
（1）了解车刀的类型及应用
常用车刀有45°偏刀、90°偏刀、75°偏刀、（内、外螺纹刀），内扩孔刀等。
45°偏刀：主要用于车削外圆、端面、倒角。
90°偏刀：主要用于车削直角外圆。
75°偏刀：主要用于粗车外圆。
内、外螺纹刀：主要用于螺纹加工。
内螺纹刀：主要用于内螺纹加工。
内扩孔刀：主要用于扩大内孔。
（2）车刀的安装位置
加工时为了保证轴心在工件的中心位置，车刀安装时刀尖一定要对准工件的中心，刀头伸出刀架的长度不能超过刀杆长度的1/3，否则容易引起震动和让刀；特别注意的是对于安装90°偏刀时主偏角不得小于90，否则容易引起让刀现象。
（3）工件的装夹
装夹工件时候要考虑到工件加工的位置，长度，在加工过程中会不会变形的问题：1.装夹时候工件伸出长度一般为工件所要加工的总长加上10mm以内，否则容易产生轴向方向震动而产生变形。2.如果加工工件比较长，那我们应该在导轨的尾部加上顶针，采用一夹一顶的方式进行装夹。3.在夹紧时候我们要一边转动工件一边夹紧，或者在差不多夹紧情况下采用顶针进行对准之后再夹紧。
（4）选用切削用量时候要结合经验
粗车时一般采用：主轴转速250～500r/min，背吃刀量2～5mm，进给量0.2～0.5mm/r。
精车时一般采用：主轴转速500～1200r/min，背吃刀量0.1～1mm，进给量0.15～0.25mm/r。
（5）掌握游标卡尺，外圆千分尺，三针测量的使用方法
车外圆粗车时一般采用游标卡尺测量，精车时候一般采用外圆千分尺进行精确测量，测量螺纹中径采用三针测量法，在测量时尺的两个测头应与工件轴线垂直并且在工件的直线上，读数时眼睛视线应该与读数垂直。
（6）掌握外圆阶梯的加工的方法，步骤和尺寸控制
外圆阶梯加工分为粗加工和精加工，粗车主要是去除多余材料，为精加工做好准备，所以粗加工时候尽量减少走刀次数，最好是一刀走完，剩余0.1～1mm精车余量即可。精车要求比较高，直接影响到工件的精度问题，工件精度包括尺寸精度和表面粗糙度，所以精车时最后一刀一定要保证达到精度要求，否则工件就会变成废品。
（7）掌握螺纹加工的方法，步骤和尺寸控制
螺纹加工看似简单，但是对于初学者来说加工起来比较困难，很容易做坏螺纹或者撞刀，所以加工的时候一定要打起精神，严格按照步骤进行加工。
①加工外螺纹时要先把外圆加工到要求的尺寸，然后在螺纹尽头开退刀槽、两端倒角，然后才能开始加工螺纹。当螺纹刀走到退刀槽时候要立马主轴反转，中拖把退出，然后把刀架往右边退出来，然后再进刀，再退出来，如此反复直到加工到要求的尺寸为止。
②加工内螺纹时要先钻孔，然后扩孔到要求尺寸之后才能够加工内螺纹，加工内螺纹的方法跟外螺纹一样，但是因为在孔内加工，所以难度比加工外螺纹大得多。
三、教学过程
车工实训主要考察学生看图纸，分析工件，确定加工步骤，实训技能等等各方面能力的一项技能，接下来我们首先让学生从比较基础的加工学起，首先学会用45°偏刀和90°偏刀。
（1）分析工件
根据图纸分析，该零件为双向阶梯轴，一共有五个阶梯，加工好一端之后需要掉头加工另一端，在加工过程中除了保证达到直径和长度精度要求之外还要保证表面粗糙度。
（2）教师示范操作 ①装好工件：选用（？准30mm，70mm）长度的工件，先加工（？准20mm，30mm），所以工装夹位置应该在？准27mm处。
②装刀：本次加工需要装夹45°偏刀和90°偏刀。
③平端面：切削端面2mm。
④对刀：移动刀具，主轴转动之后用刀尖轻轻碰一下工件表面，中拖把不动，大拖把往右移动到工件以外。
⑤粗加工：转速500r/min，背吃刀量厚度3mm进行粗加工，要求加工长度达到30mm。在加工时防止加工长度超出30mm，可以先用粉笔在工件30mm处划线做记号，当加工长度差不多到30mm时直接停止主轴转动，用游标卡尺测量长度，再用大拖把和尾部小拖把配合使用直接加工到30mm处即可退刀，退刀之前要记住大拖把此时的刻度。由于是粗加工，退刀时在主轴不停止转动情况下，可以直接用大拖把往右边直接退出。
⑥测量：用游标卡尺测量出此时直径的大小，再用表面粗糙度对比表检测粗糙度是否达标。
⑦粗加工：转速不变，第二次粗加工，留0.5mm左右余量，中拖把不动，主轴不停止，大拖把直接往右退出，这样做可以去除机床间隙。
⑧精加工：经过两次粗加工之后已经确定余量，机床间隙已经去除，用外用千分尺测量工件直径，转速1000r/min，最后一刀精加工可以根据余量直接给背吃刀量即可加工到要求的尺寸，然后退刀停车即可。
⑨检验：测量尺寸是否符合要求。
⑩按照同样的方法加工（？准15mm，10mm），然后倒角1×45°。工件掉头装夹？准27mm处，加工（？准20mm，25mm），（？准15mm，10mm），倒角1×45°。加工好4个阶梯之后用铜片包住（？准20mm，20mm）进行装夹，最后加工？准27mm，倒角1×45°即可完成整个工件的加工。
（3）示范操作小结，需要注意的事项
①选用切削用量时不能完全按照课本上的要求，要结合经验选用。
②如果一个刀架上装夹多把刀具，要考虑到刀具之间是否会受到干扰。
③加工工件之前要先考虑好加工顺序再操作，不能做一步算一步。
④操作机床时候要注意安全，绝对不允许两个人同时操作一台机床。
四、安排任务
（1）每两名学生分为一组，每一组给一台机床，每个同学都要上交一个产品。
（2）要求学生列出所加工零件所必须的工件毛坯大小、刀具、量具及加工工序卡，以此培养学生独立思考问题，团队合作意识，实际操作能力等等。
五、教师巡回辅导
学生在制作加工工序卡和操作机床时候教师要不停的巡视，认真观察一下学生分析工件，制作工序卡是否得当，还有操作动作是否规范，纠正学生训练过程中存在的问题。比如说有些学生粗加工和精加工时不知道给多大转速才合适，还有什么时候需要开切削液问题，或者在粗车时候背吃刀量给得太小影响加工效率，或者是精加工时候余量太小或者太大影响到表面粗糙度问题，或者是还有些同学虽然对了背吃刀量，但是加工出来的工件并不是预料中的尺寸问题等等。
六、实训小结
每次实训结束之后教师都要统一分析一下本次实训出现的的问题，并且让学生们一起探讨和解决，必要的时候还要教师再次操作示范给学生看，使学生在以后的练习中不再出现此类问题，对于做得好的学生要进行表扬，并且在工件上面刻上班级和姓名，放到展示柜进行展示，以此激励学生，调动学生积极性和主动性。
综上所述，车工教学是中职学生一门必修课程，也是未来参加工作的一项技能，课堂上教师要组织好学生参加实训，培养好学生自主思考能力和动手能力，为以后在职场上能够有一技之长。当然，在教与学的过程中教师和学生也能够相互促进，共同进步。
参考文献：
[1]邓志平.车工技能训练（初级）学习手册.北京：电子工业出版社，2013.9