棒材DROF工艺粗轧阶段工艺参数对轧件头尾温差的影响

来源 :塑性工程学报 | 被引量 : 0次 | 上传用户:kimleetj007
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
针对棒材免加热直接轧制技术在轧制生产中常有轧件温度头低尾高以及同批次产品头尾性能差异较大等问题,以某钢铁公司实际棒材直轧生产线为参考,以粗轧阶段轧制工艺参数为研究对象,利用ABAQUS有限元软件建立了粗轧阶段三维热力耦合模型,从优化粗轧阶段轧制速度、轧辊直径和延伸系数等相关工艺参数角度研究改进头尾温差的方法.研究结果表明,轧件头尾温差随轧制速度的减小而降低,随辊径的减小而降低,随延伸系数的增大而降低,通过优化以上粗轧阶段相关工艺参数可以使轧件头尾温差降低20℃以上,缩小同批次产品的性能波动.
其他文献
为提高推弯过程中小直径弯曲半径薄壁管的成形质量,改善推弯过程中低熔点合金和管材材料的流变行为,以填充介质为低熔点合金的1D弯曲半径小直径薄壁铝合金管为研究对象,采用ABAQUS有限元数值模拟软件分析均匀润滑和差异化润滑对低熔点合金和管材材料流动的影响,以优化弯管成形质量,并进行实验验证.结果表明:均匀润滑可增加管直端伸出量,但低熔点合金和管材材料流动不匹配,管壁难以与模具型腔贴合.差异化润滑可改变管坯与低熔点合金不同区域的摩擦力大小,有利于调控两者材料合理流动,改善管壁壁厚分布,提高弯管成形质量.
文章对黄曲霉毒素的主要类型进行了分析,对黄曲霉毒素的质谱检测方法和质谱检测黄曲霉毒素在食品中的应用进行了综述,并对其未来发展方向进行了展望.
针对热敏性较高的高分子板料在数控渐进成形中出现的起皱问题,以PE高分子板料作为研究对象,探究了影响高分子板料渐进成形性能的因素,研究表明,走刀轨迹对PE板料起皱的影响不大,而提高板料的厚度能有效改善起皱,且对于同一厚度的板料,控制零件加工温度也能缓解板料的起皱.针对温度对于PE板料数控渐进成形的影响,提出了在成形过程中添加冷却液的优化实验方案,通过对成形件进行微观组织观测分析了温度对PE板料内部组织的影响,实验结果表明,利用冷却液控制板材成形温度,可以有效缓解热敏性高分子板材数控渐进成形中的起皱缺陷,提高
利用气压胀形-冷缩结合工艺成形AZ31/7475方形复合管,在450℃下,通过改变加载路径发现,成形气压不得小于3 MPa,最佳成形气压为6 MPa.实验结果表明,当保压时间一定时,终了成形气压由5 MPa增大到6 MPa,使圆角半径由6.5 mm减小到6.0 mm;而在最佳成形气压(6 MPa)下,随着保压时间由30 s延长到300 s,使圆角半径由4.0 mm减小到3.5mm.因此,在一定条件下,增大成形气压或延长保压时间,可有效地促进圆角填充,提高成形质量.由于成形过程中复合管受到模具的约束和摩擦力
提出了一种采用“外闭-内开”式模具,从环形坯料起步,先扩隅预成形再终成形的分步成形工艺.以一种齿数为25、大端模数为9(齿宽L为40 mm)的从动曲齿锥齿轮为研究对象,借助Deform-3D软件进行数值模拟研究,探索预成形模具的扩隅长度l及扩隅高度h对填充效果及终成形力的影响.结果表明,l的合理范围为13~17 mm、h的合理范围为3~4 mm,获得相同填充效果时,分步成形的终成形力降低14.3%.表明采用适当参数的扩隅预成形,可以使从动曲齿锥齿轮轮齿小端角隅较容易填充,同时能较大幅度降低终成形力;模具作
目的:采用Fe3O4@C/[BSMIM]HSO4/GCE对水中的铅离子进行定量分析.方法:在四氧化三铁(Fe3O4)的基础上,制备了具有核壳结构的Fe3O4@C纳米复合材料,并复合1-甲基-3-丁磺酸基咪唑硫酸氢盐([BSMIM]HSO4)离子液体,以玻碳电极(Glassy carbon electrode,GCE)为载体,制备了Fe3O4@C/[BSMIM]HSO4/GCE,并利用其对饮用水中铅离子进行定量分析.结果:Fe3 O4@C具有良好的导电性和分散性,Fe3O4@C/[BSMIM]HSO4/GC
为了探究不同铆接方式下铆钉的变形过程和变形机理,分别进行准静态压铆、低电压电磁铆接和高电压电磁铆接工艺试验,以2A10铆钉不同镦头变形量为切入点,对比分析了铆接方式对铆钉镦头微观组织的影响规律.结果表明,在准静态压铆条件下,铆钉镦头变形较均匀,随着变形程度的增加,各区域晶粒破碎数目增多,但未出现明显的绝热剪切带.高、低电压电磁铆接镦头均以绝热剪切方式变形,高电压下成形镦头的绝热剪切现象相对更明显.镦头变形量为0.625时,相比于低电压电磁铆接,高电压电磁铆接加载速率更高,集中变形区域更窄,绝热剪切带宽度由
以某车型侧围外板为研究对象,根据零件造型复杂、结构尺寸大、外观质量要求高等特点,设计了4道工序的成形工艺方案.利用AutoForm软件对侧围外板成形工艺方案进行数值模拟,识别了全工序成形过程中主棱线拉延滑移、后门配合部台阶面整形开裂、行李箱盖配合部整形起皱、前风挡配合部回弹大等潜在缺陷.通过优化拉延工艺补充面、在轮拱区域设计余肉造型来改善主棱线滑移,增大过拉延量来解决后门配合部台阶面开裂,增加预整形工艺来消除行李箱盖配合部起皱,并借助CATIA软件对前风挡配合区域进行模具型面补偿设计来降低回弹.结果表明,
以某汽车侧围外板为对象,通过有限元建模和激光全域扫描,对成形后的覆盖件整体扭曲回弹状态进行了研究.运用多组补偿系数对不同特征区域进行了型面偏置补偿建模分析,发现两条“等效弯曲线”以内区域为回弹补偿的弱影响区,回弹补偿效果传递较差;进一步实验发现棱线、车门框等特征造型会阻碍回弹补偿修正效果的传递.基于上述认识,提出了强、弱影响区的补偿策略,经现场实际模具调试并匹配光学扫描点云与数模,得出了分别采用激进和保守的型面补偿策略对弱区和强区进行处理后能够获得较好的回弹补偿控制精度.