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摘 要：颜色的和谐均一是乘用汽车主要外观特性之一，目前随着社会进步，人们生活水平提高，汽车已成为出行的必需品之一，因此除对汽车性能要求逐渐提高外，对汽车外观及颜色要求也逐渐提高。色差是影响汽车外观的重要因素，降低车身色差越来越引起制造商的关注,那么色差测量和控制成为研究重点。
关键词：色差 测量 控制
中图分类号：TG8 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2012）001-028-02
1 前言
汽车色差是汽车生产部门通常会遇到的一个非常复杂且难以控制的问题，随着保险杠、门把手、后视镜、油箱盖等装饰件大量使用，要求车身与塑料件颜色无偏差，对整车色差控制提出了更高要求。目前轿车厂大都采用仪器与目视相结合的测量方法控制色差。惯用法：先制定标准颜色样板，要求完成车各搭接部品颜色无论是目测，还是仪器测量都要与标准板接近。色差受多种因素影响，像色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等都与其密切相关。
2 色差的原理
色差仪由色彩原理制成，现在多数汽车企业都采用多角度色差仪评定色差。色差仪能定量表示颜色差异、精度高。Lab色空间是测量物体颜色的色相空间(如图1)，色空间中，L*为明度，+L*为白色方向，-L*为黑色方向。a*，b*为色度坐标，+a*为红色方向，-a*为绿色方向，+b*为黄色方向，-b*为蓝色方向，中心为无色。L*、a*、b*可由三相激发值X、Y、Z计算而得，△Eab*值越小色差越小。
3 色差的测量
我公司采用仪器和目视相结合方法进行色差测量，首先目视判定如图2，如超过目视限度，为管理方便，需定量描述，采用色差仪就能从多角度获得准确色差值。
目前色差测量没有统一标准，各乘用车厂根据实际情况及经验制定符合自身的色差基准。有的厂家用△Eab作为评价标准，△Eab<1.7时，基本合格，△Eab>1.7时，认为不合格。根据油漆种类不同，评价角度不同，单色漆仅需1个角度(即25€?测试结果来评价颜色；金属漆（含有铝粉和珠光粉），其排列有定向性，各角度值均不同，需用多角度色差仪进行测量，实验证明：色差仪能够得到与我们肉眼感觉相近的客观数据。色差测定部位也是评定色差的一个重要条件，大多以与车体相匹配的保险杠、扰流板、轮眉等塑料件作为色差测量重点部位。
4 色差产生的原因
影响色差因素较多，控制难度大，主要是材料自身缺陷和工艺控制不严格造成的。材料金属漆中铝粉堆积问题往往是产生视觉色差的主要原因。此外，膜厚不均匀、底材状况不好、烘干温度、施工温度和湿度、供漆系统等对色差影响也很大，如图3。
5 色差的监控
用色差仪测定数据只客观反映色差变化量，而判断标准仍需针对各种颜色、结合实践经验来制定。以白色珠光漆为例，颜色基准采用标准色板值，然后根据喷涂样板及实车调试过程中各测量值及目视结果确定颜色控制范围，制作趋势图。在批量生产时，色差问题有时呈现渐进式规律变化，现场仪器测量记录、对色差控制和分析尤为重要。完善的记录及图表能帮助我们及时避免色差问题出现或尽快找到色差产生根源。首先根据现场生产实际设定日常跟踪台数，制定色差趋势图，找出控制线以外点分布趋势予以分析和关注。不同色漆有不同基准和监控范围区间，如表1。数值以△L、△a、△b表示，为了保证搭接部件色差一致性，测量车身时需对相同部位多点测量。表中上、下限即为测定值监控区(数值保密)，每个角度、每种色相都有对应区间，正常情况下测定值都应存于区间中，如有超出，即为异常，对同色车此部位多次测量，测量值都超限度，需结合标准板和目视进行最终判定，来制定对应改善方案，制定出控制色差切实可行的方法。
表格仅反应色差值，不如图形能直观反应色差变化趋势。图4为25€罢蹈鞑课籐值某阶段变化趋势图，最初后侧围两侧L值超上限，对涂料、喷涂工艺改善后，中、后期数值稳定于测控线之间，说明生产过程各项参数变化已平稳。
图形还可反应各搭接部品L值的变化趋势，如图5。定期与相关部署进行颜色评定也很重要，在室外自然光下，应用目视和色差仪测量相结合方法来监测装配后整车色差问题，要以目视后没有发现色差作为标准，仪器做定量复核，对找到调整方向，减少色差不良发挥了极大作用。
6 总结
车身色差控制工作是一项复杂的工程，对色差控制和优化，是一个不断摸索、持续改进的过程，只有各相关部门在工作中持续努力、总结经验教训，把色差工作做得更好，使用户更满意。
参考文献：
[1] 徐平.车身色差的原因及防治[J]. 价值工程,2011(11).
[2] 周杰,杨德明,陈幕祖.车身油漆色差的影响因素及控制方法[J].上海涂料，2006,44(5):19-22.
[3] 范京飞.乘用车外观色差的控制[J].汽车工艺与材料,2006:33-36.
[4] 赵博辉,李中华,郭定邦.车身色差的测量和控制[J].汽车制造业,2010,8:46-48.
关键词：色差 测量 控制
中图分类号：TG8 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2012）001-028-02
1 前言
汽车色差是汽车生产部门通常会遇到的一个非常复杂且难以控制的问题，随着保险杠、门把手、后视镜、油箱盖等装饰件大量使用，要求车身与塑料件颜色无偏差，对整车色差控制提出了更高要求。目前轿车厂大都采用仪器与目视相结合的测量方法控制色差。惯用法：先制定标准颜色样板，要求完成车各搭接部品颜色无论是目测，还是仪器测量都要与标准板接近。色差受多种因素影响，像色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等都与其密切相关。
2 色差的原理
色差仪由色彩原理制成，现在多数汽车企业都采用多角度色差仪评定色差。色差仪能定量表示颜色差异、精度高。Lab色空间是测量物体颜色的色相空间(如图1)，色空间中，L*为明度，+L*为白色方向，-L*为黑色方向。a*，b*为色度坐标，+a*为红色方向，-a*为绿色方向，+b*为黄色方向，-b*为蓝色方向，中心为无色。L*、a*、b*可由三相激发值X、Y、Z计算而得，△Eab*值越小色差越小。
3 色差的测量
我公司采用仪器和目视相结合方法进行色差测量，首先目视判定如图2，如超过目视限度，为管理方便，需定量描述，采用色差仪就能从多角度获得准确色差值。
目前色差测量没有统一标准，各乘用车厂根据实际情况及经验制定符合自身的色差基准。有的厂家用△Eab作为评价标准，△Eab<1.7时，基本合格，△Eab>1.7时，认为不合格。根据油漆种类不同，评价角度不同，单色漆仅需1个角度(即25€?测试结果来评价颜色；金属漆（含有铝粉和珠光粉），其排列有定向性，各角度值均不同，需用多角度色差仪进行测量，实验证明：色差仪能够得到与我们肉眼感觉相近的客观数据。色差测定部位也是评定色差的一个重要条件，大多以与车体相匹配的保险杠、扰流板、轮眉等塑料件作为色差测量重点部位。
4 色差产生的原因
影响色差因素较多，控制难度大，主要是材料自身缺陷和工艺控制不严格造成的。材料金属漆中铝粉堆积问题往往是产生视觉色差的主要原因。此外，膜厚不均匀、底材状况不好、烘干温度、施工温度和湿度、供漆系统等对色差影响也很大，如图3。
5 色差的监控
用色差仪测定数据只客观反映色差变化量，而判断标准仍需针对各种颜色、结合实践经验来制定。以白色珠光漆为例，颜色基准采用标准色板值，然后根据喷涂样板及实车调试过程中各测量值及目视结果确定颜色控制范围，制作趋势图。在批量生产时，色差问题有时呈现渐进式规律变化，现场仪器测量记录、对色差控制和分析尤为重要。完善的记录及图表能帮助我们及时避免色差问题出现或尽快找到色差产生根源。首先根据现场生产实际设定日常跟踪台数，制定色差趋势图，找出控制线以外点分布趋势予以分析和关注。不同色漆有不同基准和监控范围区间，如表1。数值以△L、△a、△b表示，为了保证搭接部件色差一致性，测量车身时需对相同部位多点测量。表中上、下限即为测定值监控区(数值保密)，每个角度、每种色相都有对应区间，正常情况下测定值都应存于区间中，如有超出，即为异常，对同色车此部位多次测量，测量值都超限度，需结合标准板和目视进行最终判定，来制定对应改善方案，制定出控制色差切实可行的方法。
表格仅反应色差值，不如图形能直观反应色差变化趋势。图4为25€罢蹈鞑课籐值某阶段变化趋势图，最初后侧围两侧L值超上限，对涂料、喷涂工艺改善后，中、后期数值稳定于测控线之间，说明生产过程各项参数变化已平稳。
图形还可反应各搭接部品L值的变化趋势，如图5。定期与相关部署进行颜色评定也很重要，在室外自然光下，应用目视和色差仪测量相结合方法来监测装配后整车色差问题，要以目视后没有发现色差作为标准，仪器做定量复核，对找到调整方向，减少色差不良发挥了极大作用。
6 总结
车身色差控制工作是一项复杂的工程，对色差控制和优化，是一个不断摸索、持续改进的过程，只有各相关部门在工作中持续努力、总结经验教训，把色差工作做得更好，使用户更满意。
参考文献：
[1] 徐平.车身色差的原因及防治[J]. 价值工程,2011(11).
[2] 周杰,杨德明,陈幕祖.车身油漆色差的影响因素及控制方法[J].上海涂料，2006,44(5):19-22.
[3] 范京飞.乘用车外观色差的控制[J].汽车工艺与材料,2006:33-36.
[4] 赵博辉,李中华,郭定邦.车身色差的测量和控制[J].汽车制造业,2010,8:46-48.