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将产品开发周期中每个阶段的质量、可靠性和安全性活动-联系起来，这正是生命周期质量真正发挥作用的关键。由此，生命周期中的一个阶段连接下一个阶段，每个阶段的信息交流和反馈将被自动传人其他相关阶段，从而建立起统一的产品整体质量全局模型。
质量是衡量产品最关键的标准之一，是生命周期中盈利能力的关键要素。
从设计。验证到生产阶段过程中成倍增长的产品缺陷修复成本让越来越多的企业明白，在产品设计与工艺规划阶段同步进行质量管理比仅仅在生产阶段通过检测来控制质量要更加有效。
因此，管理质量流程与管理结果同等重要。质量管理在产品生命周期中扮演着重要的角色，包括加快产品上市时间、增强合规性、提高客户满意度、降低产品质量缺陷的相关成本，以及优化产品设计等。然而，决定产品是否成功的因素难以确定，性能、成本、客户期望、供应与市场需求都发挥着一定的作用，但没有普遍适用的神奇公式。质量是企业运营的战略性要素，额外成本或劣质产品都将最终导致市场份额的丧失。
质量管理迎挑战
保证质量、可靠性和安全性是产品开发中不可分割的部分。然而脱节的流程和跨部门沟通的缺乏往往使企业无法及时解决产品质量问题。不能以整合方式在整个产品生命周期中实现全面的质量管理将使公司在盈收和信誉方面付出昂贵的代价。
对此，企业面临的最大挑战之一是向市场中引入新产品的预期值与实际收益之间的显著落差。Boston Group的报告称40％的制造商都曾遇到这种“执行差距”，使其有效地将产品推向市场。这是由于上市行动迟缓、营销执行力低下和缺少客户识别度等诸多因素导致的，但最重要的原因还是设计与制造的质量问题，而这正是生命周期质量管理的重要性所在。
DPV持续改善质量
提高生命周期质量的关键在于持续改善。尺寸规划和验证旨在通过整合产品及生产资源与实测质量来提高质量信息的清晰度，通过排除不确定因素来更快确定和整改质量问题。通过这种方式，制造商能够将实际结果从车间反馈到制造与设计流程中形成“质量闭环”，从而提高质量。制造商从这个过程中获益的关键要素之一是DPV后台所使用的分析引擎，这与在PLM中的使用商业智能软件（BI）的趋势相似。
正确实施的DPV分析可以提供最新的、准确的、并足以反映当前生产状况的数据信息，使得制造商可以对各类测量结果进行缓急轻重的区分，从而专注于最重要的问题。这有助于实现合理化采购、减少或消除不合格产品，并缩短产品上市时间。
DPV帮助实现从产品设计、到制造规划和工业生产过程中产品和工艺质量的持续改进。更重要的是设计和制造工程师无需在不同的IT系统之间频繁切换，而是能在统一的数据源中获取与产品、工艺、工具和工厂信息相关的全部质量数据。
跟踪、分析和报告
如果不能以自动、直观和便捷的方式来跟踪、分析和报告，那么收集大量的信息就没有太大的意义。
实时采集产生数据并反馈到整个产品生命周期的能力可以在当时和未来节约巨大的成本。智能手机和直观的Web界面使得整个企业中的利益相关者在世界上任何地方都可以更容易和更快捷地使用并反馈这些信息。
随着数据不断地被采集和分析，更完整的画面将呈现出来，这也增强了设计师和制造商的预测能力，使其不再被动响应环境变化。
从被动响应到前瞻性設計
对装配过程中几何特征公差的分析能力对整个产品设计过程将产生重大影响：一方面，过度设计将造成生产工艺过于昂贵。另一方面，如果设计缺乏稳健性，在生产过程中便需要进行调整，还可能需要依赖更昂贵的工具。这也将对扩大生产设施和获得规模经济效应产生直接影响。这还意味着，企业有时为了在时间紧迫时避免变更设计，可能会采纳次优设计和策略，而这将导致产品质量下降。
产品生命周期内持续的质量闭环可杜绝上述情况，并推动日益准确的前瞻性设计，在避免设计过度复杂的同时，确保设计的稳健性和可制造性。
质量是企业获得成功的最重要战略
如今的制造商已经不能容忍产品质量低下带来的风险和相关成本。在过去的十年中，大多数行业的基础产品质量已显著改善i许多行业中都建立起相关强制性流程，使得质量管理已不再可有可无，而是已经成为经营的成本之一。通过在产品生命周期中推行质量管理理念，形成质量管理和PLM之间的闭环，制造商将有机会将该质量成本转变成竞争优势。
将产品开发周期中每个阶段的质量、可靠性和安全性活动联系起来，这正是生命周期质量真正发挥作用的关键。由此，生命周期中的一个阶段连接下一个阶段，每个阶段的信息交流和反馈将被自动传入其他相关阶段，从而建立起统一的产品整体质量全局模型。
质量是衡量产品最关键的标准之一，是生命周期中盈利能力的关键要素。
从设计。验证到生产阶段过程中成倍增长的产品缺陷修复成本让越来越多的企业明白，在产品设计与工艺规划阶段同步进行质量管理比仅仅在生产阶段通过检测来控制质量要更加有效。
因此，管理质量流程与管理结果同等重要。质量管理在产品生命周期中扮演着重要的角色，包括加快产品上市时间、增强合规性、提高客户满意度、降低产品质量缺陷的相关成本，以及优化产品设计等。然而，决定产品是否成功的因素难以确定，性能、成本、客户期望、供应与市场需求都发挥着一定的作用，但没有普遍适用的神奇公式。质量是企业运营的战略性要素，额外成本或劣质产品都将最终导致市场份额的丧失。
质量管理迎挑战
保证质量、可靠性和安全性是产品开发中不可分割的部分。然而脱节的流程和跨部门沟通的缺乏往往使企业无法及时解决产品质量问题。不能以整合方式在整个产品生命周期中实现全面的质量管理将使公司在盈收和信誉方面付出昂贵的代价。
对此，企业面临的最大挑战之一是向市场中引入新产品的预期值与实际收益之间的显著落差。Boston Group的报告称40％的制造商都曾遇到这种“执行差距”，使其有效地将产品推向市场。这是由于上市行动迟缓、营销执行力低下和缺少客户识别度等诸多因素导致的，但最重要的原因还是设计与制造的质量问题，而这正是生命周期质量管理的重要性所在。
DPV持续改善质量
提高生命周期质量的关键在于持续改善。尺寸规划和验证旨在通过整合产品及生产资源与实测质量来提高质量信息的清晰度，通过排除不确定因素来更快确定和整改质量问题。通过这种方式，制造商能够将实际结果从车间反馈到制造与设计流程中形成“质量闭环”，从而提高质量。制造商从这个过程中获益的关键要素之一是DPV后台所使用的分析引擎，这与在PLM中的使用商业智能软件（BI）的趋势相似。
正确实施的DPV分析可以提供最新的、准确的、并足以反映当前生产状况的数据信息，使得制造商可以对各类测量结果进行缓急轻重的区分，从而专注于最重要的问题。这有助于实现合理化采购、减少或消除不合格产品，并缩短产品上市时间。
DPV帮助实现从产品设计、到制造规划和工业生产过程中产品和工艺质量的持续改进。更重要的是设计和制造工程师无需在不同的IT系统之间频繁切换，而是能在统一的数据源中获取与产品、工艺、工具和工厂信息相关的全部质量数据。
跟踪、分析和报告
如果不能以自动、直观和便捷的方式来跟踪、分析和报告，那么收集大量的信息就没有太大的意义。
实时采集产生数据并反馈到整个产品生命周期的能力可以在当时和未来节约巨大的成本。智能手机和直观的Web界面使得整个企业中的利益相关者在世界上任何地方都可以更容易和更快捷地使用并反馈这些信息。
随着数据不断地被采集和分析，更完整的画面将呈现出来，这也增强了设计师和制造商的预测能力，使其不再被动响应环境变化。
从被动响应到前瞻性設計
对装配过程中几何特征公差的分析能力对整个产品设计过程将产生重大影响：一方面，过度设计将造成生产工艺过于昂贵。另一方面，如果设计缺乏稳健性，在生产过程中便需要进行调整，还可能需要依赖更昂贵的工具。这也将对扩大生产设施和获得规模经济效应产生直接影响。这还意味着，企业有时为了在时间紧迫时避免变更设计，可能会采纳次优设计和策略，而这将导致产品质量下降。
产品生命周期内持续的质量闭环可杜绝上述情况，并推动日益准确的前瞻性设计，在避免设计过度复杂的同时，确保设计的稳健性和可制造性。
质量是企业获得成功的最重要战略
如今的制造商已经不能容忍产品质量低下带来的风险和相关成本。在过去的十年中，大多数行业的基础产品质量已显著改善i许多行业中都建立起相关强制性流程，使得质量管理已不再可有可无，而是已经成为经营的成本之一。通过在产品生命周期中推行质量管理理念，形成质量管理和PLM之间的闭环，制造商将有机会将该质量成本转变成竞争优势。
将产品开发周期中每个阶段的质量、可靠性和安全性活动联系起来，这正是生命周期质量真正发挥作用的关键。由此，生命周期中的一个阶段连接下一个阶段，每个阶段的信息交流和反馈将被自动传入其他相关阶段，从而建立起统一的产品整体质量全局模型。