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摘 要：随着现代科学技术的迅猛发展，对于设备进行定期的维护和管理成为企业关注的重要问题。设备的维护管理能够提高设备的使用性能，延长设备的使用寿命。而TPM设备管理模式是当前应用较广的一种设备管理手段。本文从TPM 设备管理模式概念出发，介绍了TPM 设备管理模式的应用，主要有以点检制为核心、加强故障分析以及保持设备最佳状态3个方面，促进其更好地实施和推广。
关键词：TPM；设备管理；应用实践
1 TPM设备管理模式概念
TPM设备管理模式的全称是全员生产维护体系，这种模式能够实现对于生产设备的高效利用，提高设备的使用效率，促进生产活动更加安全的进行。TPM设备管理模式最早在美国得到了应用，之后被日本企业广泛学习，获得了较大的成功，随后风靡全世界。TPM有3个主要原则，即全员参加、全系统、全效率，同时，它的最终目标是为了实现设备的零事故、零浪费、零故障。对于TPM设备管理模式来说，主要包括以维修技术人员为主的专业维护以及生产人员自主操作两种维护方式，通常情况下，企业一般采取两种方式相结合，在设备的日常管理中以自主养护为主，结合专业维修策略的使用，延长设备的使用效率，促进设备的高效运转。
2 TPM设备管理模式的应用
2.1 以点检制为核心
在TPM设备管理中，维修人员首先要对设备的性能、特征、运行指标等都有一个全面的了解，在此基础上对设备的管理模式进行分析，结合统计表的方式，对项目的各个指标与点检制的内容相互融合，确保点检制的过程中能够获得较为精确的参数指标。此外，在进行点检制的过程中，需要逐渐对设备的维修管理体系进行优化，改进工作中的不足之处，从而实现设备的使用效率的提升，避免类似的故障再次发生。最后，在设备操作人员接受点检制之后，需要对他们进行任务分工，使得所有操作工人明确自身的责任，对于设备不同部分出现的问题，可以及时认定到个人，从而从根本上对问题进行解决，避免职责不清导致混乱和冲突。比如，运行人员在进行点检制时发现了设备附近操作环境有油迹，需要与维修人员进行联系，使用TPM分析工具对设备现场的污染源进行调查，寻找影响设备正常运转的根源，从而有针对性地解决这一问题，避免设备故障的进一步恶化（见表1）。
2.2 加强故障分析
在对TPM设备管理模式进行实施的过程中，需要从故障产生的表征出发，寻找问题的根源所在。维修人员需要严格遵守“三线二元主义”，也就是说，维修人员要第一时间赶赴设备故障的现场，找到发生故障的设备以及问题元件，对于其产生故障的情况进行确认和分析，在充分了解问题发生的原因之后，寻找解决问题的途径和方式，还要对现场导致问题发生的根源进行处理，避免类似的问题再一次发生。在使用TPM设备管理模式进行设备分析的时候，要结合“5W1H”的方式，使用“在哪里-为什么-怎么样”的方式进行分析，及时解决出现的问题，避免影响企业的生产经营效率。之后，维修人员可以开展小组活动，对操作人员进行简短的培训说明，发放设备更新维护手册，从而更新操作人员对设备使用和管理的认知体系，减少设备故障问题的发生频率，提高设备的使用效率。
2.3 保持设备最佳状态
首先，在使用TPM设备管理模式对设备进行操作时，需要严格依照设备正常的操作流程进行，不允许操作人员私自进行更改。当设备处于正在运转的情况下，应该对其生产的质量、运转效率等进行观察和记录，每天根据所记录的参数值进行分析和评价，确保将所有设备维护和管理有价值的信息记录在册。此外，当设备处于正在运转的情况下，维修人员还要对设备的各项功能指标进行观察，确保设备的指示灯处于正常工作状态，同时结合相应参数值得观察和分析，对设备的运转情况进行综合的分析，避免由于工作人员错误的操作模式导致设备故障加重。为了要使得设备保持最佳的使用效率，企业在日常生产操作过程中，需要对设备进行定期的维护和处理，以减少设备的磨损，延长设备使用寿命。生产工人可以根据对设备每天运转情况的参数值进行大数据分析，依据每天生产的工人数量、任务量以及工作计划的不同等对设备的参数值进行调整，促进设备使用过程中的优化，在确保生产目标完成的同时，实现设备最佳的使用状态，从而有效避免设备的过度损耗，提高设备的运转效率。最后，还要聘请专业的维修人员进行点检制维修工作，及时做好对设备的维护和故障预防，结合在线检制的方式及时对设备性能和潜在故障进行预判，从而保持设备的最佳使用状态，提高设备综合效率。
3 总结
随着当前TPM设备管理技术的推广，很多企业都在日常设备管理过程中应用了这一管理方式，有效提升了生产的质量和工作效率。日后，应进一步对 TPM 设备管理模式开展研究，健全管理模式的同时，将其他方面的工作有效进行，提高设备本身的价值。
参考文献
[1]鐘名坤，张晓剑，孙健峰.浅析TPM管理模式的应用——湘投金天钛业熔铸分厂TPM实践纪实[J].装备制造技术，2013，（7）：91-93.
[2]潘超.H公司动力车间基于TPM的设备综合效率管理对策研究[D].哈尔滨工业大学，2012.
（作者单位：山推工程机械股份有限公司履带底盘事业部）
关键词：TPM；设备管理；应用实践
1 TPM设备管理模式概念
TPM设备管理模式的全称是全员生产维护体系，这种模式能够实现对于生产设备的高效利用，提高设备的使用效率，促进生产活动更加安全的进行。TPM设备管理模式最早在美国得到了应用，之后被日本企业广泛学习，获得了较大的成功，随后风靡全世界。TPM有3个主要原则，即全员参加、全系统、全效率，同时，它的最终目标是为了实现设备的零事故、零浪费、零故障。对于TPM设备管理模式来说，主要包括以维修技术人员为主的专业维护以及生产人员自主操作两种维护方式，通常情况下，企业一般采取两种方式相结合，在设备的日常管理中以自主养护为主，结合专业维修策略的使用，延长设备的使用效率，促进设备的高效运转。
2 TPM设备管理模式的应用
2.1 以点检制为核心
在TPM设备管理中，维修人员首先要对设备的性能、特征、运行指标等都有一个全面的了解，在此基础上对设备的管理模式进行分析，结合统计表的方式，对项目的各个指标与点检制的内容相互融合，确保点检制的过程中能够获得较为精确的参数指标。此外，在进行点检制的过程中，需要逐渐对设备的维修管理体系进行优化，改进工作中的不足之处，从而实现设备的使用效率的提升，避免类似的故障再次发生。最后，在设备操作人员接受点检制之后，需要对他们进行任务分工，使得所有操作工人明确自身的责任，对于设备不同部分出现的问题，可以及时认定到个人，从而从根本上对问题进行解决，避免职责不清导致混乱和冲突。比如，运行人员在进行点检制时发现了设备附近操作环境有油迹，需要与维修人员进行联系，使用TPM分析工具对设备现场的污染源进行调查，寻找影响设备正常运转的根源，从而有针对性地解决这一问题，避免设备故障的进一步恶化（见表1）。
2.2 加强故障分析
在对TPM设备管理模式进行实施的过程中，需要从故障产生的表征出发，寻找问题的根源所在。维修人员需要严格遵守“三线二元主义”，也就是说，维修人员要第一时间赶赴设备故障的现场，找到发生故障的设备以及问题元件，对于其产生故障的情况进行确认和分析，在充分了解问题发生的原因之后，寻找解决问题的途径和方式，还要对现场导致问题发生的根源进行处理，避免类似的问题再一次发生。在使用TPM设备管理模式进行设备分析的时候，要结合“5W1H”的方式，使用“在哪里-为什么-怎么样”的方式进行分析，及时解决出现的问题，避免影响企业的生产经营效率。之后，维修人员可以开展小组活动，对操作人员进行简短的培训说明，发放设备更新维护手册，从而更新操作人员对设备使用和管理的认知体系，减少设备故障问题的发生频率，提高设备的使用效率。
2.3 保持设备最佳状态
首先，在使用TPM设备管理模式对设备进行操作时，需要严格依照设备正常的操作流程进行，不允许操作人员私自进行更改。当设备处于正在运转的情况下，应该对其生产的质量、运转效率等进行观察和记录，每天根据所记录的参数值进行分析和评价，确保将所有设备维护和管理有价值的信息记录在册。此外，当设备处于正在运转的情况下，维修人员还要对设备的各项功能指标进行观察，确保设备的指示灯处于正常工作状态，同时结合相应参数值得观察和分析，对设备的运转情况进行综合的分析，避免由于工作人员错误的操作模式导致设备故障加重。为了要使得设备保持最佳的使用效率，企业在日常生产操作过程中，需要对设备进行定期的维护和处理，以减少设备的磨损，延长设备使用寿命。生产工人可以根据对设备每天运转情况的参数值进行大数据分析，依据每天生产的工人数量、任务量以及工作计划的不同等对设备的参数值进行调整，促进设备使用过程中的优化，在确保生产目标完成的同时，实现设备最佳的使用状态，从而有效避免设备的过度损耗，提高设备的运转效率。最后，还要聘请专业的维修人员进行点检制维修工作，及时做好对设备的维护和故障预防，结合在线检制的方式及时对设备性能和潜在故障进行预判，从而保持设备的最佳使用状态，提高设备综合效率。
3 总结
随着当前TPM设备管理技术的推广，很多企业都在日常设备管理过程中应用了这一管理方式，有效提升了生产的质量和工作效率。日后，应进一步对 TPM 设备管理模式开展研究，健全管理模式的同时，将其他方面的工作有效进行，提高设备本身的价值。
参考文献
[1]鐘名坤，张晓剑，孙健峰.浅析TPM管理模式的应用——湘投金天钛业熔铸分厂TPM实践纪实[J].装备制造技术，2013，（7）：91-93.
[2]潘超.H公司动力车间基于TPM的设备综合效率管理对策研究[D].哈尔滨工业大学，2012.
（作者单位：山推工程机械股份有限公司履带底盘事业部）