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航空矩形环径向轧制芯辊进给曲线工程化设计
【出 处】
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锻压技术
【发表日期】
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0年期
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介绍了直径4000 mm的SB-265 Gr.16钛-钯合金封头拼焊工艺及成形工艺,封头成形后,对封头厚度、直径、周长、封头高度,内凸、外凹等尺寸以及封头拼缝进行检测,结果满足标准要求,并且焊接试板横向侧弯试验结果合格,证明该工艺合理可行,为后续大型钛封头成形提供了可靠经验.
以6016铝合金散热壳体为研究对象,通过分析零件的成形工艺,确定采用Dynaform软件对零件的拉深成形工艺进行有限元模拟,以零件的最大减薄率为评价其成形质量的指标.基于正交试验设计,研究了压边力、摩擦因数、冲压速度以及模具间隙对零件成形质量的影响规律.基于灰色系统(GS)理论分析出与零件最大减薄率关联度较高的工艺参数,并通过响应面法(RAM)进行中心复合设计(CCD),得到最优的工艺参数组合为:压边力为20.1 kN、摩擦因数为0.16、冲压速度为1500 mm·s-1、模具间隙为1.05 mm,零件最
为了提高车辆尾灯安装加强件的拉延成形质量,提出了基于动态NSGA-Ⅱ算法的多目标优化方法.以减小最大减薄率和起皱趋势函数为目标建立了多目标优化模型,选择4个拉延筋阻力系数和压边力为优化参数,基于有限元法获得了不同条件下拉延件的性能参数.在NSGA-Ⅱ算法中引入动态拥挤度计算方法,保持了选择染色体的多样性,提高了动态NSGA-Ⅱ算法的优化能力.使用动态NSGA-Ⅱ算法求解多目标优化模型,其Pareto前沿解优于传统NSGA-Ⅱ算法.根据优化后的参数生产了10个试制件,试制件的最大减薄率和最大增厚率的均值均小
针对50型螺旋式钢板仓成形设备存在各工位成形载荷不均匀的问题,基于显式动力学对板料成形进行了数值模拟仿真研究.建立了弯角处等效应力与各工位成形载荷的关系;探究了道次间距对板料弯角处等效应力的影响;基于辊式成形弯曲角度分配函数对边Ⅲ各工位的成形角度重新分配,对不同孔型参数的方案进行数值模拟仿真对比.结果表明:道次间距对弯角等效应力的影响较小,边Ⅲ弯角处的等效应力最大;当变动指数κ=-0.4时,边Ⅲ的成形弯曲角度分配较为合理,数值模拟仿真中弯角处等效应力与样机各工位成形载荷的变化一致,各工位成形载荷不均匀的问
为了研究不同热轧工艺下的1420铝锂合金板材的高温拉伸力学性能,选取了厚度为7.3 mm的1420铝锂合金板材,首先进行了高温轧制试验,获得其最佳轧制工艺和成形条件.通过热轧工艺获得的板材的可利用率高,在每道次15％的压下量下板材不完全细晶化,其伸长率大幅度提高.其次,在MTS810拉伸试验机上进行了475℃下的高温拉伸试验,分析了轧制工艺对板材伸长率的影响.结果表明:板材的晶粒细化作用对伸长率的影响更大,当应变速率为0.8×10-3 s-1时,伸长率在300％以上,符合最佳超塑成形工艺条件.最后,通过金
介绍了我公司投料生产的个别DT辊锻件在机床加工过程中出现辊颈外露大面积夹杂物缺陷和调制前无损检测局部无底波典型质量缺陷问题,采用断口观察、扫描电镜等手段分析确定了质量缺陷问题产生的原因为内部裂纹和表面大量聚集的疏松缺陷.采取措施进行改进,有效防范质量缺陷问题再次发生.
轧制差厚板由于其板料厚度以及力学性能具有非均一性的特点,其成形极限的准确预测成为实际应用过程中的一大瓶颈.基于前期研究中获取的轧制差厚板的几何参数以及力学性能参数,通过改变试件的形状和尺寸,对板料进行了不同应变路径下凸模胀形的数值模拟,采用数据拟合方法获取差厚板的成形极限曲线,并将其与理论公式获得的成形极限曲线进行对比;最后,应用建立的成形极限曲线来预测差厚板盒形件的成形极限.研究结果表明:通过数值模拟以及拟合方法得到的差厚板成形极限曲线与理论曲线比较接近,能够实现对实际差厚板零件的成形极限的准确预测.
以外防护板为研究对象,针对冲压成形过程中产生的不规则流料、严重起皱和弧度回弹问题,应用Dynaform软件进行冲压成形过程的有限元分析.通过对比坯料直接冲压、滚弯后冲压和折弯后冲压的数据,得出了优化的成形工序和模具回弹量,完成了外防护板冲压工艺设计.结合有限元分析结果进行试验验证,得出以下结论:零件预折弯后再进行冲压成形,可以减少成形中不规则流料和严重起皱现象的发生;成形模具弧度考虑15％的回弹率可以减少零件的弧度回弹,提高成形精度.最后,通过生产经验及试验验证,发现在成形过程中增加退火工艺可以提高零件的
为了减小多缸液压机对给定位移的跟踪误差和液压缸之间的同步误差,设计了相邻交叉耦合模糊自整定积分分离PID同步控制器.以液压阀的阀控电压为控制量,以活塞杆位移为输出量,建立了同步控制系统的动力学方程.选择相邻交叉耦合同步控制方案作为基础方案,将积分分离PID控制与模糊理论相结合,提出了模糊自整定积分分离PID控制方法.仿真结果表明:从超调量、调节时间、同步误差的角度讲,相邻交叉耦合同步控制的效果优于主从同步方案和同等同步方案,模糊自整定积分分离PID控制优于模糊PID控制.经3000 kN液压机控制实验验证
针对某型飞机7075铝合金变截面曲率构件拉弯成形起皱明显、回弹严重、手工敲修量大、工艺周期长等问题,提出采用新淬火状态型材一次拉弯成形工艺方法,并将有限元仿真与工艺试验相结合,分析验证了拉伸力、坯料宽度、包覆角度等工艺参数对零件起皱、破裂、回弹的影响规律.结果表明:增大拉伸力可有效抑制型材内侧的起皱现象;合理减小坯料宽度可减小型材破裂的风险;增大包覆角度可减小零件的回弹量.最终,获得了优化的拉弯成形工艺参数,即拉伸力为42 kN、坯料初始宽度为130 mm、包覆角度为96°,利用该参数组合进行拉弯成形,零