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[摘要]目前钻孔灌注桩基础在桥梁工程中的广泛应用,工艺已日趋完善。钻孔灌注桩基础的施工质量关键是成孔与砼的浇注，但往往由于施工程序的不规范及人为操作失误，容易造成断桩、夹泥层、桩底沉渣量过大、缩孔、钢筋笼上浮、导管被夹等等一些质量事故。本文就这几种常见质量事故的产生原因及防治措施作一简单介绍。
[关键词]钻孔灌注桩基础；质量事故；防治措施
中图分类号：TU473.1文献标识码：A文章编号：2306-1499-（2014）11-0082-01
钻孔灌注桩基础经过几十年的摸索，已经逐渐形成一套较为成熟、完善的操作程序。但由于施工要点主要在地（水）面以下，在实际施工过程中，若不注意对操作程序的重视，依然可能造成一些质量事故。主要出现的质量事故有：断桩与夹泥层、桩底沉渣量过大、缩径、钢筋笼上浮、导管被夹等。
1.断桩与夹泥层
原因：
（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块。因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩；2001年施工的马桩桥桥,施工时有一根桩就由于砂浆过稠,混凝土坍落度太小,混凝土流不出来,想利用提升导管使混凝土流出,结果不小心将导管拔出混凝土面,导致断桩。
（3）灌注时间过长，而已灌入孔内的混凝土上部已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；
（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后形成空隙，而混凝土又不能及时冲填空隙，造成泥浆填入，形成夹泥层。
防治方法：
（1）认真做好清孔，一般采用冲洗液冲孔，冲孔、后要及时灌注混凝土，防止孔壁坍塌；
（2）尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。B.快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；
（3）提升导管要准确可靠，特别是第一次提升导管前，要准确算出首次灌注孔段的混凝土需要量，首次混凝土灌注量要满足把导管下端埋设0.8米以上的要求，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，特别要注意检查两节导管连接处的密封圈，发现问题要及时更换。
2.桩底沉渣量过大
原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。
防治措施：
（1）认真检查，采用正确的测绳与测锤；
（2）一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m， 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：可及时有效保证桩底干净。
3.缩径(孔径小于设计孔径)
原因：塑性土膨胀。
防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。1997年施工的台前曹包楼桥，开始钻第一根桩时，在地下4米处发现有膨胀土层，当时立即停钻，研究对策后，决定加快钻机速度快速通过膨胀土层进行钻孔，防止了缩孔的发生。
4.钢筋笼上浮
原因：
（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；同样是1997年施工的台前曹包楼桥，有一根墩桩在第一次提升导管时，由于混凝土的冲击力过大，推动钢筋笼上浮了0.5米。
（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。
防治措施：
（1）灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，特别是第一次提升导管时，最容易发生混凝土冲击钢筋笼上浮，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；
（2）混凝土灌注灌注过程中，当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
5.导管被夹
原因：导管提升间隔时间过长。
防治措施：
这种情况往往是由于混凝土的拌和或运输设备发生故障，使混凝土的灌注间隔时间延长，混凝土已初凝但导管未上拔，最后使导管很难拔出，若导管埋置过深，很可能导致导管无法拔出，造成断桩或废桩，所以施工时混凝土的拌和或运输设备应有一套备用。尽管这种情况很少发生，但一旦发生将会对灌注桩基础质量造成致命后果。
总之，人工挖孔灌注桩与机械钻孔灌注桩产生质量事故的原因不尽相同。人工挖孔桩质量事故主要产生于混凝土浇捣工艺的不同。土质层成孔时，在土层设置护壁，而在岩石层，孔壁岩石自然护壁，一般不存在孔壁质量对混凝土产生多大的影响。把握好混凝土浇捣工艺，特别是有地下水的水下部分混凝土的浇捣，必须采用水下混凝土与水下导管灌注等。而钻孔桩混凝土质量不仅与浇注工艺有关，还与成孔工艺有很大的关系。要确保桩孔成孔质量与灌注工艺的合理性，操作得当。钻孔桩成孔质量在于：桩径不小于设计桩径，泥浆比重合适，护壁可靠，防止塌孔；关系到混凝土质量的灌注工艺主要是：a.控制好混凝土质量的和易性，防止出现堵管、埋管，引起断桩事故。b.控制导管埋深,控制导管埋深2～4m，使混凝土面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入混凝土，防止提漏引起断桩事故。
6.结束语
混凝土的质量事故往往是由于施工操作不合理引起，因此必须对钻孔灌注桩基工程的施工工艺、质量保证措施及操作规程进行严格的监督,否则，就容易产生质量事故。
参考文献：
[1]《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000.人民交通出版社.2000.
[2]顾可明、苏清鸿、赵嘉行.《公路桥涵设计手册》（墩台与基础）.人民交通出版社.2001.
[关键词]钻孔灌注桩基础；质量事故；防治措施
中图分类号：TU473.1文献标识码：A文章编号：2306-1499-（2014）11-0082-01
钻孔灌注桩基础经过几十年的摸索，已经逐渐形成一套较为成熟、完善的操作程序。但由于施工要点主要在地（水）面以下，在实际施工过程中，若不注意对操作程序的重视，依然可能造成一些质量事故。主要出现的质量事故有：断桩与夹泥层、桩底沉渣量过大、缩径、钢筋笼上浮、导管被夹等。
1.断桩与夹泥层
原因：
（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块。因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩；2001年施工的马桩桥桥,施工时有一根桩就由于砂浆过稠,混凝土坍落度太小,混凝土流不出来,想利用提升导管使混凝土流出,结果不小心将导管拔出混凝土面,导致断桩。
（3）灌注时间过长，而已灌入孔内的混凝土上部已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；
（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后形成空隙，而混凝土又不能及时冲填空隙，造成泥浆填入，形成夹泥层。
防治方法：
（1）认真做好清孔，一般采用冲洗液冲孔，冲孔、后要及时灌注混凝土，防止孔壁坍塌；
（2）尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。B.快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；
（3）提升导管要准确可靠，特别是第一次提升导管前，要准确算出首次灌注孔段的混凝土需要量，首次混凝土灌注量要满足把导管下端埋设0.8米以上的要求，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，特别要注意检查两节导管连接处的密封圈，发现问题要及时更换。
2.桩底沉渣量过大
原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。
防治措施：
（1）认真检查，采用正确的测绳与测锤；
（2）一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m， 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：可及时有效保证桩底干净。
3.缩径(孔径小于设计孔径)
原因：塑性土膨胀。
防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。1997年施工的台前曹包楼桥，开始钻第一根桩时，在地下4米处发现有膨胀土层，当时立即停钻，研究对策后，决定加快钻机速度快速通过膨胀土层进行钻孔，防止了缩孔的发生。
4.钢筋笼上浮
原因：
（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；同样是1997年施工的台前曹包楼桥，有一根墩桩在第一次提升导管时，由于混凝土的冲击力过大，推动钢筋笼上浮了0.5米。
（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。
防治措施：
（1）灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，特别是第一次提升导管时，最容易发生混凝土冲击钢筋笼上浮，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；
（2）混凝土灌注灌注过程中，当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
5.导管被夹
原因：导管提升间隔时间过长。
防治措施：
这种情况往往是由于混凝土的拌和或运输设备发生故障，使混凝土的灌注间隔时间延长，混凝土已初凝但导管未上拔，最后使导管很难拔出，若导管埋置过深，很可能导致导管无法拔出，造成断桩或废桩，所以施工时混凝土的拌和或运输设备应有一套备用。尽管这种情况很少发生，但一旦发生将会对灌注桩基础质量造成致命后果。
总之，人工挖孔灌注桩与机械钻孔灌注桩产生质量事故的原因不尽相同。人工挖孔桩质量事故主要产生于混凝土浇捣工艺的不同。土质层成孔时，在土层设置护壁，而在岩石层，孔壁岩石自然护壁，一般不存在孔壁质量对混凝土产生多大的影响。把握好混凝土浇捣工艺，特别是有地下水的水下部分混凝土的浇捣，必须采用水下混凝土与水下导管灌注等。而钻孔桩混凝土质量不仅与浇注工艺有关，还与成孔工艺有很大的关系。要确保桩孔成孔质量与灌注工艺的合理性，操作得当。钻孔桩成孔质量在于：桩径不小于设计桩径，泥浆比重合适，护壁可靠，防止塌孔；关系到混凝土质量的灌注工艺主要是：a.控制好混凝土质量的和易性，防止出现堵管、埋管，引起断桩事故。b.控制导管埋深,控制导管埋深2～4m，使混凝土面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入混凝土，防止提漏引起断桩事故。
6.结束语
混凝土的质量事故往往是由于施工操作不合理引起，因此必须对钻孔灌注桩基工程的施工工艺、质量保证措施及操作规程进行严格的监督,否则，就容易产生质量事故。
参考文献：
[1]《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000.人民交通出版社.2000.
[2]顾可明、苏清鸿、赵嘉行.《公路桥涵设计手册》（墩台与基础）.人民交通出版社.2001.