【摘 要】
：
中国石化济南分公司是燃料一润滑油型炼油厂，设计加工能力350×104t/a，多年来经济效益一直位居同行业前列，然而也是股份公司内炼油能耗比较高的几个企业之一。济南分公司未雨绸缪，在股份公司的支持下，于2002年年初，请节能中心牵头组织专家工作组，多次进行现场诊断，2003年2月出版《济南分公司用能优化报告》。根据《济南分公司用能优化报告》中有关建议，济南分公司于2004年全厂大检修期间完成了低温热
【出 处】
：
2004年中国石化炼油节能技术交流会
论文部分内容阅读
中国石化济南分公司是燃料一润滑油型炼油厂，设计加工能力350×104t/a，多年来经济效益一直位居同行业前列，然而也是股份公司内炼油能耗比较高的几个企业之一。济南分公司未雨绸缪，在股份公司的支持下，于2002年年初，请节能中心牵头组织专家工作组，多次进行现场诊断，2003年2月出版《济南分公司用能优化报告》。根据《济南分公司用能优化报告》中有关建议，济南分公司于2004年全厂大检修期间完成了低温热利用节能改造，达到了预期效果。本文对济南分公司低温热利用节能改造方案的制订进行介绍，简述了低温热利用节能改造的内容及目的，对气分装置脱轻碳四塔塔底重沸器用低温热的试验进行了说明。
其他文献
压缩机能耗主要与每次循环过程中实际压缩气量成比例。目前国内对往复式压缩机流量调节一般采用逐级返回或“三返一”的方式，气体经压缩后再返回，必然无法节能。针对这一缺点，奥地利贺尔碧格公司开发了Hydro COM气量调节技术。本文介绍了Hydro COM气量调节系统的基本原理与功能，指出天津分公司加氢裂化车间新氢压缩机采用Hydro COM系统，实现了压缩机压缩气量的回流调节，有十分明显的节能效果。
单元组合式凝结水处理技术集多项有效技术和成熟工艺于一体，为脱除蒸汽凝结水中油类和金属污染物增添了全新的技术补充。这种处理是在不降低蒸汽凝结水温度的条件下进行的，可回收其全部热能。技术效果和系统稳定性得到一致肯定，完全达到工业推广应用的条件。本文对凝结水处理技术进行概述，介绍了凝结水处理技术组合单元，指出针对实验室的验证，研发工作将进一步探讨技术单元组合的工业放大实验效果，并将单元技术形成工业生产装
能耗作为装置技术经济成本的重要组成部分，对装置总的运行成本有很大的影响。掺渣改造后，虽然降低了原料成本，提高了经济效益，但是装置的综合能耗大幅度地增加，比原蜡油装置上升了20[％],处于较低的水平。本文对1[＃]催化裂化装置现在的基准能耗与实际能耗进行分析，并在此基础上对装置的节能潜力和节能途径进行浅探。指出一方面可以通过改善操作条件，降低装置能耗；另一方面也可以通过技术改造，来达到降低能耗的目的
本文对三催化设计问题进行分析，指出余热锅炉产汽潜力大、硫磺回收装置焚烧炉烟气能量回收潜力大、加热炉热效率低、提高热效率潜力大、低温余热利用潜力大。现提出近期节能措施：强化节能考核、抓好电厂向厂区供汽工作、提高加热炉效率、优化装置运行和优化操作、蒸汽系统节能优化改造。
我厂地处内陆，原油运输成本较高，市场竞争及生存形势愈加严峻，分公司领导清醒地认识到，要在激烈的市场竞争中站稳脚跟，求得生存与发展，必须眼睛向内、强化管理、节约能源。石油对于本厂来说，既是原料，又是燃料和动力，节约能源意味着技术进步、降低成本、增加产量，增加经济收益，可以起到立竿见影、事半功倍的效果。鉴于此，在精简机构的大趋势下，本厂于2003年3月成立节能办公室，力求扭转本厂面临的严峻局面。如何节
巴陵石化烯烃事业部是洛阳设计院设计的一套短流程、深加工、高度热联合的炼油联合装置。主体装置—ARGG装置是以常压渣油为原料，多产汽油和液化气的先进工艺。装置于1998年6月投产，由于工艺先进创造了较好的效益。本文对ARGG装置综合能耗进行分析，指出降低综合能耗的改进方向。该厂ARGG装置虽然具有综合能耗高的特点，但是只要做好装置能量的转化和平衡，达到或优于中石化集团公司的综合能耗平均水平是能够做到
河南石油勘探局精蜡厂催化装置初建于1992年。再生系统由一再、二再、烧焦罐(置于二再前)组成，年设计处理量25万吨，原料主要为常、减压馏分油，脱沥青油，并可掺炼部分减压渣油。该装置自建成以来，综合能耗偏高。尤其是近几年来，由于催化原料性质变重，生焦量增大，加之汽油升级换代的需要，先后在该装置实施了MGD，稳定汽油切割等一系列降低汽油烯烃工艺，使装置能耗居高不下。笔者就该装置节能降耗的主要方面谈谈看
延迟焦化装置是炼油工业重要的重质油加工装置之一，焦化过程是一种热分解和缩合反应的综合过程。和许多其它炼油过程一样，焦化过程是不可逆过程，需要消耗一定的能量。焦化反应中热裂化反应是强吸热反应，反应所需的全部热量均由焦化加热炉提供。焦炭塔中高温反应油气以过热状态进入分馏塔，所分离出的各种焦化产品又在较低温度下以液相及部分气相状态离开分馏系统，因此装置既有大量的高品位能量消耗，又存在许多的低品位能量剩余
本厂第二套常减压装置于1995年4月建成投产，该装置属燃料—化工型常减压蒸馏装置，附设轻烃回收系统，为双塔无压缩机分离形式。装置可生产乙烯裂解料、重整料、加氢裂化料、蒸汽裂解(焦化)料、催化裂化料、柴油调和料和液化气。装置原设计加工中东原油2.5Mt/a，设计能耗15.77kgEO/t原油。2002年扩容改造至4500 Mt/a，在国内首次采用三炉四塔四级蒸馏新工艺流程，装置总能耗降至11.68k
燕化Ⅱ常减压蒸馏装置原设计加工能力为250×104t/a，于1970年8月经技术改造加工能力扩大为300×104t/a。并于1981年装置进行了以节能为目的的技术改造，主要是对加热炉进行了改造，使装置目前的能耗较之建厂初期有了明显的下降。本文介绍了燕山Ⅱ装置的能耗现状，提出合理的回流取热比例是提高换热终温，减少燃料消耗是常减压装置能量回收环节的主攻方向。其基本要求是扩大高温位取热比从事贸易，在较高