【摘 要】
：
本文运用了流体力学模拟软件CFX模拟了铝合金熔体的旋转吹气搅拌实验，研究了转速、气泡大小对净化效果的影响，并从体积分数分布、流场速度分布以及气泡大小等方面对铝合金熔体旋转吹气搅拌净化过程的内部流场进行分析。结果表明：转速和气泡大小对铝合金熔体旋转吹气搅拌净化过程内部流场具有重要影响，应该根据具体情况选择合适的工艺参数。
【机 构】
：
(上海大学材料科学与工程学院，200072)
论文部分内容阅读
本文运用了流体力学模拟软件CFX模拟了铝合金熔体的旋转吹气搅拌实验，研究了转速、气泡大小对净化效果的影响，并从体积分数分布、流场速度分布以及气泡大小等方面对铝合金熔体旋转吹气搅拌净化过程的内部流场进行分析。结果表明：转速和气泡大小对铝合金熔体旋转吹气搅拌净化过程内部流场具有重要影响，应该根据具体情况选择合适的工艺参数。
其他文献
本试验主要研究不同水韧处理温度对Mn18组织及性能的影响，在冶金、机械、矿山、铁路、建材、煤炭、电力、化工、农机和军工等各部门均使用大量的耐磨材料，其中大部分材料因磨损而失效。金属磨损会造成巨大的经济损失。我国每年因磨料磨损所消耗的钢材达百万吨以上，耗资超过50亿元，每年导致的国民经济的损失达400亿元。据报道，美国每年由此造成损失大约150亿美元，前苏联约120亿卢布，原西德约100亿马克。
风电铸件的材质欧洲标准为EN-GJS-400-18U-LT，国家标准为QT400-18A，在实际生产中，大部分铸件如叶轮毂、齿轮箱体等由于断面过厚，冷却速度缓慢，因而凝固时间过长，在铸件厚壁中心或热节处容易造成石墨畸变、球数减少、组织粗大、石墨飘浮、化学成分偏析和晶间碳化物等问题，从而影响抗拉强度、屈服点、延伸率、低温冲击韧性等力学性能。
1948年英国人H.Morrogh宣布，用铈制成了球墨铸铁，并成功的实现工业化生产。开辟了稀土在铸铁中应用的新纪元，也是铸铁发展史上的一个新的里程碑。六十年年来球铁发展显著，主要体现在五个方面：1.球铁产量成百倍的增加；2.球化理论日益完善，球化剂不断丰富；3.处理工艺逐渐完善；4.热处理技术控制铸铁基体保证获得高韧性和高强度球铁；5.应用范围空前扩大。球铁已成为国民经济建设与发展中不可缺少的材料
阐述了硅溶胶和耐火粉料对浆料的流动性、涂附性值、使用寿命、耐火度等的影响。硅溶胶浆料是水性体系，通过对浆料的SiO2、PH值、快速凝胶试验、细菌含量几个主要参数的控制，可以有效地控制浆料的质量。
在保证自动扶梯铝合金压铸梯级品质和安全使用的原则上，通过对15千克重的1000mm重量型铝合金压铸梯级的自身重量进行合理的改良减重，使其减重至12千克重，达到节约铝合金材料和降低生产制造成本，为客户增值以及使客户增强和提升直接的市场竞争力的目的。改良减重后的1000mm型铝合金压铸梯级己达到性能安全、自重轻巧、刚性强、弹性变形小、噪音低、耐腐蚀性强、装拆维护方便、制造成本和耗能低、价廉物美、经济实
采用理论分析的方法，对离心力场下液态金属中夹杂的运动规律进行了研究，建立了夹杂运动速度方程。结果表明：夹杂的运动分解为竖直运动和水平运动；无论是竖直方向还是水平方向，夹杂物的运动阻力根据雷诺数不同.均分为三种情况；夹杂开始运动后速度增大，加速度减小，当阻力和动力相等时，加速度为零，速度此时为最大，之后速度逐渐减小；夹杂的运动速度随着旋转速度的增加而增大，旋转速度越大，夹杂运动越快，越不利于夹杂缺陷
对导板失效形式进行分析，指出导板失效主要是由热疲劳和高温磨损引起；对三种高温合金材料导板耐磨性试验数据进行对比，通过观察金相组织，指出合适的碳化物尺寸，且均匀分布于基体，对提高材料耐磨性有利；研究了导板工作表面裂纹扩展规律，减小碳化物尺寸各向异性，可减缓裂纹扩展趋势。
在铸造凝固过程中，铸件和铸型的接触面上会产生空隙即热阻，它的大小是空间和时间的变量，主导着热传导的过程，通常在铸造温度场的数值模拟中用界面传热系数表示热阻的影响。本文以ANSYS软件为平台，在模拟铸造凝固过程的温度场时，首先考虑了铸件与铸型的接触位置以及不同界面传热系数对模拟结果的影响；然后采用0.618黄金分割法选取该系数，应用最小二乘法，建立起界面传热系数与时间关系的数学模型，对铸造系统凝固过
国内从90年代中期开始对SLS技术进行研究。与目前国内外现有的点扫描SLS技术相比，变长线扫描激光烧结快速成形技术与设备具有成型尺寸大、成型效率高的优势。
运用有限元模拟仿真软件对镁合金轴承保持架进行挤压铸造过程的数值模拟，得出最佳的挤压铸造工艺参数。模拟结果表明，最佳工艺参数为：浇注温度710℃，模具预热温度180℃，冲头压射速度25mm/s，比压200MPa，保压时间20s左右。在这组优化的工艺参数下，通过对液态合金的充型及凝固过程的可视化观察，有效地预测到易产生缺陷的部位，从而在实际的生产中采取相应的措施避免缺陷的产生，优化挤压铸造过程。并建立