论文部分内容阅读
用王水溶解试样后，用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)同时测Fe2O3粉中Ca、Si、Mn、 Mg、Ni、P、S、Al等元素的含量。
ISP-AEC法测定氧化铁粉中杂质元素含量
【摘 要】
：
用王水溶解试样后，用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)同时测Fe2O3粉中Ca、Si、Mn、 Mg、Ni、P、S、Al等元素的含量。
【机 构】
：
武钢股份公司质量检验中心薄板检验室,武汉 430080
【出 处】
：
第七届中国钢铁年会
【发表日期】
：
2009年5期
其他文献
根据热力学计算，结合生产过程实际，研究了Si脱氧条件下304不锈钢在LF精炼、连铸过程夹杂物的变化规律。结果表明，钢水中主要形成CaO-AL2O3-SiO2类复合夹杂物，钢水中的[Al]：随[Si]含量的降低逐渐减小。当精炼渣碱度R=1.5时，随精炼、连铸过程的进行，复合夹杂物中AL2O3含量逐渐减少，CaO、SiO2 含量逐渐增加。终点铸坯夹杂物成分为30％~35％CaO,20％~27％AL2O
为了提高宝钢300t转炉供氧强度，对转炉供氧系统管道进行了压力损失测定，研制了六孔大流量氧枪喷头，测定了氧枪喷头的射流流场，比较了氧枪喷头射流与熔池的作用，桩测了高效吹氧条件下的终点炉渣成分、熔点和岩相，计算了渣钢平衡状况，分析表明高效吹氧与常规吹氧的冶金效果没有明显差别。转炉应用高效吹炼技术后，转炉吹氧流量最高达到69000 m3/h，供氧强度3.83 m3/(t·min)，平均吹氧时间达到14
本文针对梅钢炼钢厂1号连铸机的具体情况，依据铸坯的凝固收缩原理和轻压下技术的理念，研究了连铸机辊列辊缝的优化控制。本设计采用段内收缩和段间阶梯收缩相结合的辊缝收缩策略，并在凝固末端位置的辊列采用较大的收缩量。设计应用于生产效果显著延长了连铸机开口度的稳定周期，减少板坯中心裂纹发生率，提高产品一次合格率，增加了板坯合格率。
根据轻压下压下量补偿液芯凝固收缩才能消除中心偏析和疏松的基本原则，开发了适用于大方坯轻压下的压下量在线计算模型，并给出了模型的计算流程。以轴承钢GCr15为具体研究钢种，给出了典型浇铸条件下的压下量计算实例。模型授用后，GCrl5钢铸坯中心疏松0~1.5级比例提高35.55％，中心缩孔0~1.5级比例提高23.76％，铸坯内部质量得到明显改善。
建立了描述大方坯连铸结晶器电磁搅拌过程的电磁场、流场、温度场及夹杂物轨迹耦合分析的三维数学模型分析了450mm×360mm大方坯结晶器电磁搅拌过程的磁场、流场、温度场和夹杂物轨迹特征并考察了励磁电磁强度和频率的影响规律。结果表明，磁场模拟结果与现场实测数据一致，电磁力在方坯水平截面上呈周向分布。钢液在结晶器纵截面内形成两对回流方向相反的回流区，且在水平截面内旋转流动，过热钢渍滞留在结晶器上部区域铸
作为达涅利森特罗公司与达涅利自动化公司共同开发的新2级系统冶金模型的一部分，本文讨论了氧硫分配模型的主要热力学和动力学特点。这些冶金模型建立在各种不同工艺条件下，对钢一渣化学成份进行全面的动态计算的基础上，目的是实现整个精炼过程的莲续控制和最优化。在炉渣数据库中，采用一种改进的 ThermoSlag (r)模型，计算各种炉渣成份的活性。采用Al-O反应的工程平衡常数，将育助于促进Si-O-Al平衡
在冷轧生产极薄料如O．20 mm厚度规格以下材料过程中，振动痕会导致冷轧机组降低生产速度甚至停机，因此振动痕现象的发生是影响冷轧产能发挥及成材率稳定的一个主要原因。本文针对冷轧机组振动痕案例出发，从工艺、设备等不同角度分析振动痕发生的原因，同时制定了相应对策。
通过对普碳钢进行降碳增锰、Nb、Ti微合金化及钙处理，在攀钢1450热轧生产线上研制了抗拉强度≥490 MPa的低成本高强度汽车车轮用钢板。研究结果表明，该钢具有良好的塑性、低温韧性和焊接性能。在某车轮厂，以试验钢板为材料进行了轮辋、轮辐试制，并对总成车轮进行了台架疲劳试验。结果表明，轮辋、轮辐成形合格率高，制作的车轮具有较高的疲劳寿命。
为了控制连退跑偏，提高鞍钢冷轧厂连退机组运行的稳定性，从连退炉内钢板受力分析、炼钢成分、热轧轧制、冷轧轧制以及连退炉内钢板热变形、连退炉内热应力变化等角度分析2130连续退火线跑偏的原因，提出解决连退跑偏的方案并付诸实践，取得了很好的效果。
为满足长距离高压输送天然气的需求，高强度高韧性管线钢的开发迅速发展。本文采用C-Mn-Mo-Nb系针状铁素体组织设计，同时结合纯净钢冶炼连铸工艺、热装轧制工艺和热机械轧制工艺等技术，鞍钢股份在 2150ASP中薄板坯连铸坯连铸连轧生产线上研制开发特厚规格X70和X80管线钢热轧卷板，X70和X80产品具有高强度、高韧性、良好焊接性能和抗HIc性能，制成埋弧焊管应用于国家重点管线工程。