RoHS指令及其六种有害成分的检测

来源 :2008年国际冶金及材料分析测试学术报告会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:XIEJUANJUAN1984
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
本文介绍了RoHS/WEEE/ELV/EuP指令及其影响,涉及的铅(Pb)、镉(Cd)、汞(Hg)、六价铬(Cr6+)、多溴联苯(PBB)及多溴二苯醚(PBDE)等6种限用物质的存在形式及有害性;讨论了RoHS成分的检测程序、能量色散X-射线荧光光谱法及化学测定方法,并指出没有任何一种方法可以独立兼顾这6种物质的检测,往往是将这样的几种方法组合起来,选择最合适的方法。
其他文献
运用FAAS法快速测定钯材料中铁、铅、铋的含量,建立了铁、铅、铋的共振线,燃烧器高度,酸性介质等最佳实验条件.显示出该方法具有很好的灵敏度和重现性,具有方法步骤简单、操作容易、干扰少等特点.测定样品的相对标准偏差均小于1.0%(n=6).标准加入回收率均在97.0%~99.0%范围内.本方法适用于生产现场控制分析和样品系统分析.达到了实验室分析质量与质量控制的要求.
采用原子吸收光谱法测定镨钕合金中痕量镉.优化了原子吸收条件,研究了硝酸用量,基体钕、主量元素镨及共存元素对测定镉的影响,进行了工作曲线比对实验,最终编制了分析方法。方法的相对标准偏差不大于6.6%,测定范围是0.000 5%~0.02%(质量分数),用此方法可以准确进行镨钕合金中痕量镉的准确测定.
运用电感耦合等离子体质谱法建立碳钢及低合金钢中铅、锡、锑、铋等8种痕量元素含量分析方法,得出优化条件.并通过对标准样品的检测,得出结论如下:应用电感耦合等离子体质谱法,碳钢及低合金钢中痕量铅锡锑铋硼铝镉汞元素的检出限和测定下限均低于0.00005%.汞镉回收率范围在(100±10%)左右,完全可以满足在碳钢及低合金钢中上述8种超低含量元素的检测分析要求.
从考察高温合金样品表面的剥蚀状况着手,通过能量密度对信号稳定性的影响、样品剥蚀过程中激光脉冲能量及频率与高温合金痕量元素信号强度的变化及其稳定性的详细研究,实现激光对样品表面的层层剥蚀,从而保障高温合金中低沸点元素的稳定蒸发,并初步建立了激光剥蚀过程中理想的样品激发动力学模型.研究表明,激光剥蚀的过程是一个在固-液-气的相变基础上进行的热蒸发过程,分馏效应是基于各元素不同的蒸发能而发生的低沸点元素
本文对碰撞/反应池电感耦合等离子体质谱的性能及其应用进行了简要的介绍.近年来的应用表明,碰撞/反应池是一种能消除同位素的干扰非常有效的分析手段.
本文研究了电感耦合等离子体质谱测定硅铁中痕量硼的方法。研究发现,不高于60℃的条件下,微波消解,水浴密闭容器以及甘露醇保护开口容器三种溶样方式,均能使试样完全溶解.ICP-MS测定B的最佳射频功率,载气流速,辅助气流速分别为1000 W,0.95 L/min,0.6 L/min.另外,由于B为易污染元素,实验过程中应使用塑料容器避免使用玻璃容器,所使用的酸如空白较高应进行提纯.利用本法测定B的加标
建立了HPLC分离-氢化物发生(HG)与动态反应池(DRC)-电感耦合等离子体质谱仪(HPLC-HG-ICP-DRC-MS)联用分析电子企业废水中砷形态的方法。在样品送入ICP-MS检测器之前,先以HPLC将不同的砷物种分离,以分别得到各砷物种信号,使用HG技术来提升As信号,以增加灵敏度;采用L-半胱氨酸(L-Cys)来消除废水中其它金属离子基底干扰;结合动力反应室(DRC)来消除75ArCl+
本方法研究了应用电感耦合等离子体质谱法(ICP-MS)测定钢铁及其合金中的硫含量的分析方法。针对硫易受多原子离子干扰的特点,采用四极杆质谱仪的动态反应池技术(DRC),方法通过测定氧化物m/z为48的32S16O克服m/z为32的32S+的多原子离子的干扰效应,从而实现对S的定量分析.研究了仪器的最佳工作条件;选择了测定分析的同位素;研究了基体Fe和共存离子Ca的干扰效应;采用标准加入法校正基体的
为了满足钢铁生产中镁的控制对分析测试的要求,本工作研究了采用基体匹配,Be作为内标的电感耦合等离子体质谱(ICP-MS)法测定低合金钢及不锈钢中的痕量镁含量的方法。低合金钢样品用硝酸溶解,不锈钢样品用盐酸、硝酸溶解.样品中镁的质量分数在0.000 5%~0.005%范围内回收率为94%~110%,检测下限为0.0001%以下,精密度令人满意.
本文介绍了用四硼酸锂助熔剂熔融制样,采用X-射线荧光光谱法测定炼钢精炼过程中保护渣SiO2,CaO,MgO,Al2O3,Fe2O3,MnO,Na2O,K2O,TiO29种组分含量。经大量实践数据证明,本法测量值与化学值对比结果相吻合,符合误差要求,组分的相对标准偏差均小于1.0%,精密度能够满足生产分析的要求,准确度可靠,不仅大大缩短了分析时间,提高了工作效率,而且降低了劳动强度.