【摘 要】
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本文针对特定设计的电磁制动器(EMBr)应用包含钢液流动、传热和电磁场的三维耦合非稳态数学模型，计算了Compact Strip Production(CSP)薄板坯结晶器内钢液在电磁制动作用下的传输行为，其中考虑了制动器形状对磁场的影响。结果表明：电磁力改变了铸坯液相穴内钢液流场，对钢液起到制动作用；搅拌器产生的磁场不均匀，随空间位置而变；电磁制动可有效抑制射流对熔池的冲击，但电磁搅拌器的工作参
【机 构】
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State Key Laboratory of Advanced Metallurgy,University of Science and Technology Beijing,100083;Scho
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本文针对特定设计的电磁制动器(EMBr)应用包含钢液流动、传热和电磁场的三维耦合非稳态数学模型，计算了Compact Strip Production(CSP)薄板坯结晶器内钢液在电磁制动作用下的传输行为，其中考虑了制动器形状对磁场的影响。结果表明：电磁力改变了铸坯液相穴内钢液流场，对钢液起到制动作用；搅拌器产生的磁场不均匀，随空间位置而变；电磁制动可有效抑制射流对熔池的冲击，但电磁搅拌器的工作参数合理选择是关键。
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基于离子分子共存理论(IMCT)硫分配比模型，建立了初始硫含量很低的LF精炼脱硫动力学模型，探讨了温度、初始硫含量、渣量和吹氩量等工艺参数对脱硫的影响。结果表明：脱硫动力学模型与实测值吻合较好，能较真实地反映LF精炼脱硫过程。在1530℃～1650℃温度范围内，温度对终点硫含量的影响不大，当温度上升到一定值时终点硫含量会迅速出现拐点；当钢液初始硫含量很低时，增大渣量对脱硫影响不明显；初始硫含量[S
根据实验室高压反应釜精炼高氮钢的实际情况，利用Fluent软件对高压底吹氮气反应器内钢液的流场进行数值模拟，研究了底吹因素对钢液内流场特征、湍动能及含气率的影响规律。结果表明，钢液中的气液两相区形态随底吹速度的增加，先增大至一定临界速度后再变小至稳定，钢液中的死区比例随底吹速度的增加，降低到一定临界速度后再增加直至基本不变，平均湍动能随底吹速度的增加呈下降趋势。
通过水力学模拟考察示踪剂加入数量、浓度、种类对中间包中停留时间分布的影响,并与数值计算的无示踪剂效应结果相对比,阐明示踪剂影响水流动行为的机理.结果表明,示踪剂的加入会导致停留时间分布(RTD)曲线相对数值计算曲线发生偏移,而且随着无量纲示踪剂加入量(示踪剂数量与水模型中包体积比值)由0.202×10-3增加到1.008×10-3,偏移程度逐渐增加.示踪剂浓度的变化也有类似规律,即浓度越高,偏移程
对于含钛不锈钢来说，由于钢液中Ti、N、O等元素的存在容易生成高熔点化合物TiN、TiO2等。其进入保护渣极易恶化保护渣性能。针对此问题研究钢液中生成TiN、TiO2的条件，分析其与保护渣的渣-金反应，探讨添加有效组元解决“结鱼”问题，以此保证连铸工艺的顺利进行。
采用STA449C同步热分析仪和QMS403质谱仪联用技术对废轮胎和煤粉的燃烧特性进行对比研究.结果表明，废轮胎的燃烧特性明显优于煤粉，废轮胎燃烧时燃烧特性参数的Tp、Te、Tf均低于煤粉，煤粉中加入10％的废轮胎胶粒能极好的改善煤粉的燃烧特性；废轮胎胶粒的燃烧过程分为裂解和燃烧两步，裂解包括低温399.0℃附近时低分子碳氢化合物的裂解和高温475.1℃附近时高分子碳氢化合物的裂解过程；废轮胎燃烧
实验研究了不同因素对Al2O3棒在CaO-SiO2-Al2O3-MgO-CaF2五元精炼渣中溶解速率的影响.Al2O3棒在精炼渣中溶解过程的限制性环节是其向精炼渣基体的传质,Al2O3溶解速率随着旋转角速度的提高而增大.升高温度、降低精炼渣碱度和精炼渣中初始Al2O3含量,有利于提高精炼渣吸收Al2O3的能力.实验得出Al2O3溶解过程的表观活化能,精炼渣中Al2O3含量越高,Al2O3溶解过程的
以七流连铸T型中间包为原型，采用1∶3的几何相似比建立中间包的物理模型.保证几何相似和动力相似的条件下，采用气幕隔墙与导流隔墙进行了中间包结构优化水模实验.结果表明，气幕挡墙与常规控流装置配合可以有效的改善中间包内的流体流动特性.采用气幕隔墙与导流隔墙组成的最佳中间包结构4个流平均的最小停留时间均值为40.5s、平均停留时间均值为406.5s、峰值浓度时间均值为222.5s、死区体积均值为18.7
为考察板坯连铸电磁制动工艺,以水银为实验工质,通过物理模拟实验研究电磁制动下,板坯结晶器内金属流动及其影响规律.实验通过超声多普勒测速仪(ultrasonic Doppler velocimeter,UDV)获取不同电磁制动方式、水口浸入深度和结晶器宽度下的液流特征,以此分析水口出流、液面流,以及结晶器窄壁区域竖直流等随电磁制动和连铸工艺的变化规律.实验表明,在单条型电磁制动Electromagn
本文建立了描述60＃钢160mm×160mm方坯连铸凝固末端电磁搅拌过程的数学模型,并采用红外热成像仪和CT-3型特斯拉计验证了模型的准确性.计算模拟了60＃钢连铸方坯凝固过程液芯厚度变化、电磁搅拌搅拌作用下铸坯内部电磁场的分布和钢液流动,并通过现场工业试验进一步优化确定了最佳凝固末端电磁搅拌工艺参数.研究结果表明：60＃钢凝固末端电磁搅拌器最佳安装位置为距离结晶器弯月面8.2m,搅拌电流为380
针对40Cr大方坯连铸工艺条件，本文建立了二维非稳态传热模型，利用射钉实验结果修正传热模型，分析了工况配水及优化冷却制度下铸坯凝固传热行为。计算结果表明：(1)工况配水条件下，二冷一区、二区回热速率偏高，铸坯出结晶器的坯壳厚度较厚，有减小的余地；(2)随距铸坯表面距离的增加，铸坯内的温度梯度逐渐减小，到铸坯中心区域，温度梯度差异很小；(3)随距弯月面距离的增加，在铸坯表面中心到铸坯中心连线上某一相