江西水泥厂3＃窑设计产量为日产水泥熟料2000t,采用RSP型分解炉,于1986年底建成并投入生产,是国内自行设计、制造的第一条大型预分解窑水泥生产线.由于当时国内的设计水平所限,系统存在问题较多.有工艺方面的、设备加工方面的,也有操作管理等方面的原因.其中分解炉的问题尤其突出.在相当长的时期内系统运转率低于60％,分解炉结构不合理,煤粉燃尽率低,致使三级筒、四级筒的出料温度甚至高于出口气体温度,经常造成严重的结皮堵塞.单是1992年直接因分解炉原因造成的停窑就达400h以上;加上由此引起的入窑物料分解率降低(82％左右,远低于国外一般预分解窑85％～95％的指标),加重了窑内烧成带的热负荷,降低了窑用耐火材料的寿命.故分解炉问题成为影响熟料产量和运转率的最基本的因素之一. 1993年,通过详尽的试验研究和理论计算与分析,南京化工大学硅酸盐工程研究所和厂方探讨了江西分解炉的改造途径与具体方案,从根本上解决了分解炉不完全燃烧的问题,从而大幅度提高了系统运转率和熟料产量,使这条国内自己设计和制造的大型窑外分解水泥生产线达到了较好水平.本文介绍了分解炉的功能分析及RSP分解炉改进研究内容、改进型分解炉的实际运行状况与分析等等内容.