【摘 要】
：
本文采用VOF多相流模型以及糊状区多孔介质法对结晶器中的钢液流动、传热和凝同进行了耦合数值模拟，并比较了有无电磁制动情况下的结晶器流场及坯壳厚度分布。研究表明，无电磁制动时，坯壳在结晶器横截面上的厚度分布不均，宽面中心的坯壳较厚，而在宽面靠近角部处的坯壳却相对较薄。由于钢液射流对窄面有较大的冲击，冲击点处的坯壳最薄，在其附近出现了坯壳厚度沿高度“零增长”的现象。随着拉速的提高，结晶器内的坯壳变得越
【机 构】
：
北京科技大学冶金与生态工程学院,100083 北京科技大学冶金与生态工程学院,100083;宝钢股
论文部分内容阅读
本文采用VOF多相流模型以及糊状区多孔介质法对结晶器中的钢液流动、传热和凝同进行了耦合数值模拟，并比较了有无电磁制动情况下的结晶器流场及坯壳厚度分布。研究表明，无电磁制动时，坯壳在结晶器横截面上的厚度分布不均，宽面中心的坯壳较厚，而在宽面靠近角部处的坯壳却相对较薄。由于钢液射流对窄面有较大的冲击，冲击点处的坯壳最薄，在其附近出现了坯壳厚度沿高度“零增长”的现象。随着拉速的提高，结晶器内的坯壳变得越来越溥，当拉速达到1.5m/min时，窄面冲击点的坯壳厚度仅在l衄左右，坯壳极容易拉漏，是提高拉速的限制环节。使用电磁制动技术能够较好的减小钢液射流对窄面的冲击，当磁场强度为0.2T时冲击点处的坯壳增大到6mm左右，极大地减小了坯壳拉漏的可能性。但是，电磁制动会导致钢液对宽面坯壳的冲刷加剧，使宽面坯壳大范围减薄。因此使用电磁制动时必须要选择合适的磁场强度。
其他文献
在板坯连铸过程中由于水口吹氩，结品器内的流场本质上是一个气-液两相流，如何通过磁场等手段优化结晶器内的流场结构，改善铸坯质量，是个非常重要的问题。本文利用水银和氮气作为模拟介质，采用电阻探针研究气泡存结晶器内有无磁场条件下的统计规律。实验表明，施加磁场后，水口附近的气泡占空比和气泡数量明显增加，减少了结晶器窄面附近的气泡分布。同样气体流量下，施加磁场后气泡占空比总和与无磁场条件下相比明显要大。
本文通过分析SPHC钢拉速2.0mmin-1时振动参数对振动效果及初凝坯壳变形的影响，建立了振动同步控制模型，确定了拉速2.2mmin-1时的振动参数。结果表明：随拉速提高适当降低振频及增大振幅和非正弦振动因子可改善振动效果和振痕形貌，拉速2.2mmin-1时振频、振幅和非正弦振动因子分别为140min-1，士4.5mm和0.25。
本文介绍了涂覆工艺和覆层特性，探讨了钢厂已获得的明确效益，并提出了Corus过程工程公司服务中国市场的计划。Corus过程工程公司的Castcoat板坯和大方坯连铸机结晶器铜板的陶瓷覆层技术已经开发完毕。最近进展是用该技术涂覆了一个大型方坯连铸机的结晶器板，该连铸机生产工程用钢。因为提高了结晶器铜板的寿命(较少更换结晶器)，连铸机的连浇时间也提高了。此外，在服役期内结晶器几乎不磨损的事实也给钢厂调
本文对JSW钢铁厂板坯连铸机生产力的提高进行了阐述。炼钢车间的成绩是由它的铸机生产力决定的，连铸机的生产力主要取决于它的使用率，这又由它的连浇炉数和产量来确定。Jsw钢厂现有两台连铸机，增加其生产力不需要一台新的连铸机了，采取的措施是增加它的铁水产量，使之从1.6Mt增加到2.5MT。这是由于采用了新技术，如增加连浇炉数，使用实证模型优化连铸工艺参数，减少异常和为增加产量做的几个内部开发。这些策略
本文对阿塞罗米塔尔在拉丁美洲的高产高质板坯连铸进行了介绍。AMLCandAMT是世界轧制板带钢材所用板坯原料的主要供应商。凭借生产工艺持续改进、预防性维修理念和最先进的技术，这两个工厂的产能水平已经超过了连铸机的常规设计产能。这两个厂在客户群和质量问题，如热轧、冷轧和镀锌钢板表面结疤和裂纹、板坯断裂、API铸坯及其钢板角裂和中心疏松等都相似。本文介绍了为提高钢铁厂产量而在炼钢和连铸两个工序所采取的
本研究通过对采用电磁制动和非电磁制动的铸坯中的夹杂物取样分析表明，采用电磁制动后，铸坯中心和边部的夹杂物平均直径和平均面积均有所减小，分别减少0.18μm和6.42μm2。未采用电磁制动时，在铸坯边部的A1、A5、B1、B5位置均有尺寸大于10μm的夹杂物，且其中有些夹杂物的成分与结晶器保护渣的成分相近。采用电磁制动后，在上述对应位置均未出现尺寸大于10μm的夹杂物。钢中的夹杂物主要为Al2O3、
本文对扁坯连铸喷淋冷却热传导进行了研究。喷淋冷却技术是连铸过程的一个关键工艺，对于产品质量具有重大影响。为了保证在不同操作条件下的高质量标准，现代连铸机可以调整冷却相关的强度，宽度，和喷嘴到铸流的距离等。数字模拟用于设计计算可行的铸机操作范围。在连铸操作过程中，在线的热跟踪模型，RPSIMETALCISDynacs，将根据实际铸造条件计算机设定冷却强度。两种工具均使用数学模型，模型要求喷嘴冷却特性
本文阐述了动态轻压下技术的冶金原理，结合武钢二炼钢动态轻压下技术的应用情况，对压下位置、压下量、压下率等主要参数进行了分析及优化。应用及优化动态轻压下技术后，板坯的中心偏析得到明显改善，中碳钢尤为显著。板坯A级偏析的比例由3.21％下降到0.20％以下，C级及以下中心偏析的比例提高到95％以上。
由于薄板坯凝固坯壳在结晶器内承受的应力与应变远大于传统板坯，所以薄板坯对纵裂纹更敏感。薄板坯纵裂纹主要分布在宽面中心和1/4区域，即对应于结晶器漏斗区的中心和边缘位置。本文结合CSP薄板坯连铸连轧生产线生产中碳钢薄板坯的实践，分析讨论了薄板坯产生表面纵裂纹缺陷的原因及影响因素，在此基础上提出了防止纵裂纹形成的措施。采用高碱度合适粘度的保护渣，浇注过程中保持热流的稳定和合适的锥度是减少CSP表面纵裂
本研究针对双流大板坯连铸机中间包死区较大，停留时间短，导致钢水温度不均匀，夹杂物不易上浮等问题，对中间包进行模拟研究，优化中间包内腔结构，改善钢液流动，实际应用效果表明，钢中夹杂物减少，铸坯质量有较大改善。在结晶器内由于浸入式水口开口角度和浸入深度等因素造成化渣困难，影响铸坯质量，通过模拟研究后，优化了的水口角度和浸入深度，不仅改善铸坯质量，还可进一步提高拉速，提高产量。