目前IMD(In-Mould-Decoration)技术中PET膜成型主要以金属合模成型为主,该方法存在成型深度浅、成型模表面有模具印痕及膜片厚度分布不均匀等缺点。本文通过大量文献阅读,研究了压力胀型在金属板材中的成型优点,发现其能较好的解决金属合模成型所导致的问题。根据金属板材压力胀型中不同介质的应用特点,选用液压胀型进行膜片成型试验研究。本文在自行搭建的试验台上,结合试验研究和数值仿真,对PET材料变形特点及规律进行了研究。首先对金属板材压力胀型的特点及影响因素进行机理分析,设计了一套膜片预试验装置,验证了膜片液压胀型的可行性。针对预试验出现的问题和本文研究内容,提出搭建试验台的要求,并完成了液压胀形试验台研制工作。在试验方案设计中本文通过采用控制单一变量法,对不同的工艺参数进行了试验研究和分析,获得了一些重要的结果。试验研究表明,在PET膜自由胀型成型中,压强增大易导致膜片在成形区域的中间部位发生破裂,破裂厚度接近0.08mm;加载方式对膜片成型影响较小,而加载速率、压边力对膜片成型有较大影响。通过对盒件液压胀型成型工艺研究发现,膜片成形厚度最薄区域一般出现在凹模底部圆角处,并易发生破裂;在合理的模具结构中,凹模过渡圆角越大越利于膜片成型;压边面积过大、过小都将严重影响膜片的成型性能。本文选定PET材料,并在室温下进行单向拉伸试验得到应力应变曲线,由此拟合曲线获得材料模型参数,同时构建PET膜自由胀型与盒件胀型仿真模型。通过数值模拟研究膜片液压胀型不同工艺参数下的应力、厚度变化,仿真结果与试验结果分析表明,合适的PET材料模型参数能较好反应PET膜成型的性能。