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随着Cf/SiC复合材料在航空航天和军事领域日益广泛的应用,近年来对Cf/SiC复合材料的研究热度不断升温,其中先驱体浸渍裂解（PIP）法在设备要求、复杂构件近净成型等方面表现出来的优势使其受到越来越多的关注。不过,当长时间处于应用环境中时,PIP法Cf/SiC复合材料的组成、结构和性能会发生一系列的演变。为了对PIP法Cf/SiC复合材料的应用提供技术支持,本文开展了PIP法Cf/SiC复合材料组成、结构和性能的高温演变研究,重点研究了基体、纤维、界面和力学性能的高温演变规律以及Cf/SiC复合材料损伤失效机理。首先研究了聚碳硅烷（PCS）转化SiC陶瓷基体的高温演变规律,结果发现惰性气氛中1200℃时SiC陶瓷基体（SC1200）除含有硅元素和碳元素外,还含有杂元素氧（1.99wt%）和少量氢元素,其中氧元素主要以SiO2形式存在,碳元素主要以SiC和自由碳（约为11wt%）形式存在,其结构为部分自由碳原子固溶于SiC相网络的无定型态;1500℃时开始碳热还原反应,氧含量减少;1600℃时,发生固溶于SiC相网络的自由碳沉淀析出,同时自由碳相开始从无定型态转变为乱层石墨结构;1800℃时,SiC陶瓷转变为由乱层石墨结构碳连续相包围SiC纳米晶（约7nm ）的多晶态。在研究SiC陶瓷基体结构演变的基础上,研究了PCS转化SiC本体陶瓷的热物理性能、氧化特性和烧蚀特性的高温演变规律。与SC1200相比,惰性气氛1800℃热处理SiC陶瓷（SC1800）的热膨胀系数从4.3×10-6/℃增大到4.8×10-6/℃,热扩散系数从0.016cm2·s-1增大到0.086cm2·s-1;同时由于SiC陶瓷的结晶程度增加、贫氧环境中自由碳相的高温稳定性优于SiC相以及热扩散系数变大缓解了烧蚀表面的热量累积,使得SC1800的抗烧蚀能力增加。SiC陶瓷的氧化特性研究结果表明:不同温度热处理SiC陶瓷中自由碳相均在600℃开始氧化;SC1200中由于部分自由碳原子固溶于SiC相网络,导致自由碳相少量氧化后SiC相就在731℃开始氧化,此时SiC陶瓷出现最大失重2.24wt%;而1600℃以上高温热处理后,SiC陶瓷中出现相分离,自由碳形成连续相保护SiC晶粒,因此自由碳相的氧化程度增加,SiC陶瓷失重超过7.00wt%,同时SiC相的氧化温度提高100℃以上。通过研究碳纤维结构和性能的高温演变发现,当热处理温度在1000℃以下时,碳纤维主要是去除表面胶;当热处理温度在10001600℃之间,随着热处理温度的升高,碳纤维进一步碳化排出灰分,石墨化程度和拉伸强度均逐渐增加,而且在1600℃热处理后呈现乱层石墨结构,拉伸强度达到最大;当热处理温度高于1600℃时,随着热处理温度的升高,碳纤维石墨化程度持续增加,拉伸强度逐渐减小,而且在1800℃热处理后,其结构为4nm左右的石墨带沿纤维轴向延伸,拉伸强度仍然较高（与碳纤维原丝相当）。研究了PIP法Cf/SiC复合材料界面结构的高温演变规律,发现在1200℃下裂解制备Cf/SiC复合材料（CSC1200）的界面相为一个C/SiO2复合层,而且由于乱层石墨结构碳层和无定型态SiO2层弹性特征不同,承力时裂纹在它们之间扩展,使碳纤维较好地发挥增强增韧的作用;在1800℃高温热处理后复合材料界面相转变为乱层石墨结构碳纤维呈化学结合的多晶态SiC陶瓷,同时存在较大的SiC晶粒（200nm）。在研究基体、纤维和界面的基础上,首次系统研究了不同条件高温热处理后PIP法Cf/SiC复合材料力学性能的演变规律。在Ar中不同温度下进行1h热处理时,当热处理温度为1600℃,Cf/SiC复合材料表现为低强度韧性断裂,经再次浸渍裂解PCS的后致密化工艺后,力学性能有较好的恢复,达到热处理前试样CSC1200的84%以上;当热处理温度大于1700℃,Cf/SiC复合材料表现为低强度脆性断裂,并且经后致密化工艺后,力学性能恢复较小,仍保持脆性断裂。因此,16001700℃是Cf/SiC复合材料高温损伤机理发生转变的重要温度范围。在1600℃Ar中对Cf/SiC复合材料进行不同时间热处理,结果表明随着热处理时间的延长,复合材料的失重率逐渐增加、力学强度逐渐下降,并在5h热处理后从韧性断裂转变为脆性断裂;比较研究了真空中1600℃不同时间热处理对Cf/SiC复合材料力学性能的影响,发现随着热处理时间的延长,复合材料的力学性能逐渐下降而失重率几乎不变,而且与Ar气氛相比,相同时间热处理复合材料的力学性能较好,热处理10h后复合材料才出现脆性断裂。对热处理后复合材料进行后致密化发现,Ar中5h内或真空中10h内热处理复合材料的力学性能都得到较好的恢复,并再次转变为韧性断裂。说明当温度为1600℃,Ar中5h或真空中10h热处理是复合材料结构和性能发生质变的临界点。系统地研究了PIP法Cf/SiC复合材料力学性能的高温损伤失效机理。研究表明,高温热处理后Cf/SiC复合材料中碳纤维主要受到化学损伤,同时其增韧作用也受热应力的影响。试样CSC1200的基体与界面相含有氧元素,在界面相内氧元素含量较高,界面相为一个C/SiO2复合层;在惰性气氛中当温度升到1500℃以上,基体和界面相中发生碳热还原反应,在此过程中,生成的SiO气体加速了硅元素向碳纤维表面的扩散,并在碳纤维表面反应生成新界面相SiC。在1600℃Ar中,随着热处理时间延长,原界面相C/SiO2被削弱,SiO气体迁移对碳纤维的化学损伤逐渐增加,与碳纤维呈化学结合的新界面相SiC逐渐加强;当热处理时间达到5h,碳热还原反应引起的碳纤维化学损伤和新界面相开始发挥主导作用,此时复合材料在热应力的促进作用下,从韧性断裂转变为脆性断裂,因此经低温去应力退火工艺后复合材料可以再次转变为韧性断裂;当热处理时间超过5h,碳热还原反应引起的碳纤维化学损伤和新界面相完全发挥主导作用,复合材料呈脆性断裂,且不可恢复。在1600℃真空中,由于及时排出SiO气体,碳纤维的化学损伤及新界面相的形成减缓,使得复合材料结构和性能发生质变的临界点从5h延迟到10h,这一结果证实了SiO气体在复合材料中迁移与反应的作用。SiO2的熔点为1723℃,当热处理温度在1700℃以上,熔化的SiO2加快了Si元素的扩散、碳纤维的化学损伤和新界面相的形成,使得复合材料在短时间内（<1h）从韧性断裂转化为脆性断裂,且不可恢复。采用PIP法在碳纤维表面制备碳涂层,新制备的Cf/SiC束丝复合材料的耐高温性能得到明显的改善。在研究SiC基体和Cf/SiC复合材料高温稳定性的基础上,研究了Cf/SiC复合材料烧蚀特性的高温演变,发现随着热处理温度的升高,Cf/SiC复合材料抗烧蚀性能逐渐提高,与基体抗烧蚀性能的演变规律相同,因为对抗环境破坏时基体发挥主要作用,对碳纤维增强体进行保护。之后,通过研究以四正丁氧基锆、二乙烯基苯、PCS三种有机物为先驱体制备锆改性Cf/SiC复合材料,发现改性后复合材料的抗烧蚀性能增强,原因是锆改性复合材料中存在耐超高温陶瓷相,具有较好的抗烧蚀性能而且烧蚀过程中能在烧蚀区形成氧化物保护层。