目前铝合金零件广泛应用于航空航天领域，铣削过程中薄壁零件存在刚性较差、加工余量相对较大、加工工艺性较差等问题，会导致工件在加工过程中发生颤振，这一现象不仅使零件的加工精度降低，同时也会对机床、刀具的寿命造成严重的影响。为改善其加工质量，本文针对铝合金材料7075-T6的S型薄板件进行加工参数优化分析。　　基于球头铣刀的瞬时未变形切厚模型建立了柔性工件系统铣削动力学模型，绘制了铣削颤振三维稳定域图，研究了影响薄壁件铣削加工稳定性的各因素，确定了加工参数的约束条件。　　结合五轴加工系统的综合刚度场模型、加工系统的运动链模型，以薄壁叶片为研究对象分析铣削系统综合刚度性能的分布情况，对刚度薄弱的部件进行优化处理，明确机床加工系统整体刚度性能对铣削过程稳定性的影响。　　以谐平衡法建立薄壁件铣削过程表面位置误差模型为例，分析了主轴转速、铣削方式等参数对表面位置误差的影响情况。　　综合考虑加工系统的刚度场和力椭球法确定刀具的姿态及加工路径，同时基于遗传算法以表面粗糙度和材料去除率为目标函数，以铣削过程稳定性、表面位置误差、加工系统刚度场等为约束条件，优化了 S型薄板件铣削加工参数。通过实验验证，证明该优化方法能够对薄板件的高速稳定性铣削及加工参数优化起到作用。