发动机连杆裂解槽的加工在发动机连杆裂解加工中处于三大核心工序之首,裂解槽加工的质量将直接影响后续的连杆胀断质量,如何实现发动机连杆裂解槽的精密、高效、低成本加工至关重要。目前,裂解槽的加工方法主要有机械拉削加工、电火花线切割加工、激光加工等加工方式。拉削加工因刀具损耗严重,基本被淘汰;激光加工成本较高,调整不易;线切割性价比高、切槽质量好,但走丝系统较复杂。因此本文提出了一种利用薄片电极电火花加工裂解槽的新方法,该方法利用薄片电极代替电极丝进行切槽加工,无需复杂的走丝机构即可实现连杆裂解槽的加工。主要研究内容如下:（1）提出薄片电极电火花切割连杆裂解槽的加工方法,设计专用的薄片电极侧面贴壁直喷液夹具和电磁铁振动模块,搭建薄片电极电火花切槽的实验平台。编写基于三菱PLC的运动控制程序和数据采集程序,设计和制作大功率高频脉冲电源,以满足实验的实际加工需求。（2）通过COMSOL仿真软件对薄片电极电火花切槽的流场进行了仿真分析。分别进行了电火花切槽间隙流场入口处不同压强和不同放电间隙的仿真试验研究,仿真过程提取了流场间隙不同位置三条随着深度变化的线上的流速仿真数据,用于探究随着工件深度的加深,间隙流场的情况。提取了流场间隙的切片以及整个流场域的压力图,用于解释与分析切缝内工作液流速的变化情况,为进一步实验分析与试验研究打下了基础。（3）进行了薄片电极电火花切槽的机理分析。分别对线电极和薄片电极电火花切槽的机理进行了对比分析,区别于线电极加工的U型槽,薄片电极电火花切槽产生四种不同形状裂解应力槽,对其产生的原因进行了详细分析。分别研究了乳化液和电火花油对薄片电极电火花切槽的影响,结果表明乳化工作液能得到更好的切槽质量和效果。最后利用仿真软件对四种应力槽胀断时的应力集中情况进行了仿真研究,分析了四种槽型对胀断质量的影响。（4）进行了薄片电极电火花切槽的工艺参数优化。首先通过正交实验确定切槽加工的最优组合参数。在最优组合参数下,通过不同厚度的薄片电极切槽实验确定切槽加工的最佳电极厚度。在最优组合参数下,通过0.05mm厚的黄铜薄片电极侧面是否绝缘的切槽实验确定能得到的最小切槽宽度。为了获得较小的槽宽,在最优组合参数下,通过单因素实验确定最低加工电压和最快切槽速度。