以大冶有色金属公司的奥斯麦特电炉渣为研究对象，采用XRF、SEM-EDS等对炉渣进行工艺矿物学研究。结果表明，原渣中含铜0.954%，主要以冰铜存在；尾渣中含铜0.23%。对炉渣进行浮选回收铜的实验研究。考察了磨矿粒度、pH及药剂等对炉渣中铜浮选指标的影响。实验表明，当磨矿粒度-0.074mm占80%、pH=8.8，活化剂、捕收剂的用量分别为600g/t、200g/t时，粗选铜的回收率为35.15%，精矿铜品位达3.22%。对炉渣浮选尾矿进行硫酸-双氧水体系浸出的实验研究。考察了pH、温度、双氧水用量等对浸出的影响，结果表明，在常压条件下，pH=2.5，浸出温度70℃，双氧水用量150L/t，铜的浸出率为54.77%。对硫酸浸出液进行了萃取与反萃取的实验研究。采用P204作为萃取剂，硫酸作为反萃取剂。在萃取剂体积分数为30%，相比液相/有机相（A/O）=1:2，温度为室温，萃取手动振荡时间5min，pH=4时，铜的萃取率可达到94.81%；在硫酸浓度2mol/L，相比A/O=1:1，反萃时间5min，温度为室温的条件下进行反萃，铜的反萃率可达到84.97%。对炉渣浮选尾矿进行NH₃·H₂O-（NH₄）₂CO₃体系浸出的实验研究。探讨了粒度、浸出温度、氨水浓度、碳铵用量、搅拌速度等对铜浸出的影响，获得较佳的浸出条件：粒度0-0.045mm，浸出温度80℃，氨水浓度70g/L，碳铵用量是尾矿用量的30%，搅拌速度500r/min，铜的浸出率为63.45%。浸出过程前后受固膜扩散控制。