运用气泡与颗粒相互作用的分离原理的典型浮选设备——KYF-0.2型浮选机,在选矿行业中广泛应用。外界空压机将空气通过浮选机的空心轴送入搅拌叶轮腔,搅拌叶轮的旋转作用提供强大的径向流,带领气体经过定子扰流作用,将气体分散至整个浮选槽。本文针对KYF-0.2浮选机,使用标准k-ε湍流模型、欧拉欧拉的两相流模型、多尺寸分组(MUSIG)方法,对矿浆颗粒采用粒子传输模型,通过定子和旋转叶轮的几何位置关系选择合理的时间步长,比较实验和模拟的搅拌功耗进行合理性验证,进行稳态和非稳态的数值模拟求解计算。以气液分散问题为核心环节,基于实际现场背景,获得浮选槽内的有效分析评价气液流动特性的方法,并探究了的气液分散影响因素。不同进气量模拟结果表明:进气量在10m3/h以上搅拌功耗下降较为明显,进气量的增大,使得叶轮和定子间相互作用减弱,大尺寸气泡区域逐渐扩展,气体的射流角度明显增大,引起浮选槽下循环作用加强,上循环作用减弱。不同转速模拟结果表明:转速增加气相逐渐由浮选槽中心向环形壁面靠近,气泡尺寸增大,并且气体的射流角度减小,浮选槽中下循环作用减弱,上循环作用和范围加强。分析影响浮选机气液分散三个因素。叶轮厚度增大,叶轮的搅拌扭矩值明显下降且波动幅度减小,叶轮腔中的气含率升高,气相向四周流出的难度增大,叶片对液相做功的范围减小。矿浆流量增大,液相的上、下循环量均减少,气相无变化,存在“短路”效应。固相浓度升高,进入槽中的矿粒整体达到较长停留时间的能力下降,气相的提升角度增大,上循环区域减小,整体浮选混合效果下降。本文利用CFD数值模拟分析充气搅拌过程的浮选机气液分散特性和影响因素,能够在浮选生产操作、设备维护环节及其他选矿设备实验和研发设计中,提供有效的参考借鉴。