电机壳广泛应用于内燃机车电机上,是内燃机车关键零部件之一,对电机的使用起着重要作用。电机壳的生产工艺主要有粘土砂工艺、水玻璃砂工艺、树脂砂工艺,但是由于各种型砂工艺的固有问题、企业的工艺装备不同、工艺设计上的缺陷、操作上的不足等,致使各企业产品缺陷也存在差异。常见的缺陷主要有裂纹、夹砂、气孔、粘砂、缩孔等,这些缺陷不同程度的影响了电机壳的使用和寿命。因此,对电机壳的缺陷及原因进行分析,并以此对其工艺进行优化,从而提高产品质量,对生产企业和使用客户有着重大意义。本文以GC公司与客户合作开发的B10型电机壳为对象,对原有工艺进行了研究,通过对生产过程中出现的各种缺陷进行详细的统计分析,总结了产品的主要缺陷(裂纹和夹砂),并分别对缺陷的形成机理进行了分析,分析了电机壳产生裂纹的主要原因,包括:(1)呋喃树脂砂高温退让性差,阻碍铸件收缩产生裂纹;(2)呋喃树脂砂表面渗S,形成硫化物,增加产生裂纹倾向;(3)铸造工艺设计上存在缺陷,导致铸件产生裂纹;(4)化学成分控制不合理,冶炼钢水中S含量高,浇注温度高产生裂纹;(5)铸件壁厚不均匀、局部铸造圆角小。夹砂缺陷的原因主要为:浇注系统设计不合理、砂型局部强度低。针对裂纹产生的原因,对铸造工艺进行优化,主要包括:(1)型砂工艺优化;(2)铸件结构工艺优化;(3)铸造工艺方案优化;(4)钢水化学成分优化及控制。针对夹砂产生的原因,通过优化浇注系统、型芯局部采用特种砂工艺等措施进行解决。论文最后对优化方案进行了生产验证。结果表明,通过优化工艺,产品整体质量大幅度提升,裂纹、夹砂缺陷显著减少;废品率、质量安全风险与反馈率、交货期、成本等方面取得明显成效。本文的研究成果对同类型的产品研究有实际的指导意义和参考价值。