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本文研究了大豆蛋白溶液体系中原料的主要组成成分及多种外部环境条件对大豆蛋白成膜性质的影响;综合产品得率和品质特性探讨并建立了针对腐竹生产加工的综合性评价系统,优化了腐竹生产工艺;测定了不同贮藏条件下的腐竹贮藏稳定性。研究的结果如下:(1)在大豆蛋白溶液体系中对影响大豆蛋白成膜的原料因素开展研究,探究原料主要组成成分(大豆蛋白及其亚基、脂肪和糖类等)比例对大豆蛋白膜得率与品质的影响。结果表明溶液体系中的11S与7S蛋白质量比为4:1,蛋白质、脂肪和总糖质量比为12:4:3,固形物浓度为6%条件下,形成的大豆蛋白膜的得率最高(46.95%),比未经原料调整的情况下提高19.86%;品质最优(拉伸强度和延伸率分别为6.23MPa、13.62%,比未经原料调整的情况下分别提高了74.02%、30.58%)。(2)通过环境因素处理来改变大豆蛋白的结构和功能性质,分析其对大豆蛋白膜的得率与品质的影响,结果是:影响大豆蛋白膜得率的主次因素为:酶促交联>增稠剂>超声场>蛋白酶水解。使用谷氨酰胺转氨酶(TG酶600u/kg)对溶液体系的蛋白质进行酶促交联,形成的大豆蛋白膜的得率最高(47.19%),比未处理的提高了20.47%,这主要是由于酶促交联获得的巯基含量最高(8.39μmol/g)而使大豆蛋白的交联程度增加。影响大豆蛋白膜品质的主次因素为:超声场>蛋白改性>酶促交联>蛋白酶水解。使用超声场(300W,20 min)对大豆蛋白进行部分变性处理,形成的大豆蛋白膜品质最好(拉伸强度和延伸率为5.59MPa、11.41%,比未处理的分别提高了56.15%、9.40%),这主要是由于该变性处理使得蛋白质的内部疏水基团暴露在分子外,溶液疏水性(118.29)最高,大豆蛋白等粒子间的聚合力更强,扫描电镜下观察其结构的致密程度增加。(3)建立了腐竹综合性评价系统(包括腐竹得率、机械性能、色泽和感官评价)和进行腐竹生产成本预算,并以此为标准对腐竹的生产工艺进行了优化,确定了豆浆p H值(8.0)、结膜温度(90℃)、豆浆深度(6～12cm)和Na Cl浓度(0.06g/L)四个影响腐竹得率和品质的重要参数。并通过超声波(300W,20min)处理致使大豆蛋白变性和加入交联剂(600u/kg TG酶)和增稠剂(0.6g/100m L的海藻酸钠)使大豆蛋白结构重建。最终确定优化后的腐竹生产工艺流程为:选豆(大豆蛋白和11S亚基含量高的大豆)→泡豆(5倍的水,p H值8.0,常温浸泡12h)→磨浆(8倍的水,100目筛过滤)→豆浆预处理(p H值8.0、0.06g/LNa Cl、600u/kg TG酶、0.6g/100m L海藻酸钠、300W超声波处理20min)→煮浆(3min)→提膜(90℃,豆浆深度6～12cm)→晾干→腐竹(含水率约8%)。结果显示:该优化工艺使腐竹得率(48.91%)相对于市售腐竹(约40.30%)提高了21.36%;品质优良(拉伸强度6.67MPa和延伸率14.11%);综合评分(73.6分)提高了17.01%。经成本预算其利润提高约13.16%,具有较高的市场竞争力。(4)对优化腐竹和市售腐竹开展贮藏稳定性研究,结果表明:在无添加防腐剂的情况下,影响腐竹变质速率的主次因素为:过氧化值(POV)>霉菌>亚硝酸盐>酵母菌。两种腐竹在常温通风条件下贮藏的货架期约为8个月,贮藏8个月后其POV(0.26g/100g)和亚硝酸盐(3.4mg/kg)超过国家标准(POV≤0.25g/100g,亚硝酸盐≤3.0mg/kg),而常温密封或4℃的贮藏条件下的腐竹货架期可达11个月以上。对比优化腐竹和市售腐竹的贮藏稳定性,优化腐竹中的亚硝酸盐生成和微生微生物(霉菌和酵母菌等)的生长速率更低,具有显著性差异(P<0.05),并且优化腐竹未添加有市售腐竹中加入的含硫化合物的食品添加剂(其作用是改善腐竹品质和提高贮藏稳定性),说明优化腐竹具有更好的贮藏稳定性。建议采用该优化工艺生产腐竹和使用不透光的PE材料对其进行密封包装,可有效延长腐竹的货架期。