五轴联动数控加工技术和高速切削技术是为了解决复杂零件的高效高精制造难题而发展起来的,是目前先进制造领域大力发展的两大趋势。本文在国家科技重大专项“航空航天典型零件高速多轴联动加工技术”的支持下,开展了五轴联动数控机床的后置处理技术和难加工材料Ti6A14V钛合金的高速切削仿真技术研究。针对五轴联动数控加工过程中所存在的后置处理器通用性差难题和高速切削条件下工艺参数的选择依据进行了较为深入的研究,以下是本文的主要研究内容：研究了五轴联动数控机床的后置处理算法,分析了刀位源文件和NC代码格式。以UG/Post Builder为平台,开发出了5DGBC50五轴加工中心的旋转轴后置处理器。对比分析了方向矢量后置处理器与旋转轴后置处理器的差异,结合TCL开发语言,在旋转轴后置处理器的基础上开发出了方向矢量后置处理器。选用典型的复杂零件整体叶轮作为加工对象,运用VERICUT对方向矢量后置处理器的可行性进行了验证。提出了方向矢量格式的数控程序的可移植性概念。对方向矢量程序的后置处理原理进行了分析,并通过对不同结构形式的数控机床进行加工仿真对比,验证了方向矢量程序具有可移植性。这为构建通用后置处理器提供了一种新思路。采取了断裂能量损伤演化的物理分离准则作为切屑分离时的准则,以Johnson-Cook模型作为材料的本构模型,通过Abaqus模拟出了Ti6A14V钛合金高速切削时的锯齿形切屑,并通过实验数据验证了仿真模型的可信性。对高速切削过程中的重要物理量进行了研究,分析了切削参数对切削力和刀具前刀面温度分布的影响。分析结果表明：在切削速度180m/min-480m/min范围内,切削力随着切削速度的增大而减小,前刀面最高温度随切削速度的增大而增大；在切削厚度0.1mm-0.4mm范围内,切削力和前刀面最高温度都随着切削厚度的增大而增大。并为优化切削参数与提高刀具寿命提出了相应的改进方案。本文的研究丰富了五轴数控后置处理器的开发思路与钛合金高速切削参数的分析方法,对提高五轴数控机床和钛合金的推广使用具有一定的现实意义。