起动机是汽车启动系统的关键零部件,伴随着汽车行业的高速发展,汽车起动机的需求与日俱增,同时也对其工作性能提出了更高要求。转子总成作为汽车起动机内部的核心部件,其生产质量是决定起动机性能的主要因素之一,传统的起动机转子总成机加生产线是人工干预下的生产模式,这种加工模式存在生产效率低,产品合格率不高,工作环境差以及劳动力工作强度大等缺点。本论文是受某汽车电器企业委托,针对现有起动机转子总成机加生产线生产效率不稳定,加工质量不高等问题进行分析研究,以提高生产效率和产品质量、实现智能化生产为目标,对转子总成机加生产线进行重新规划,设计出一条性能稳定、无人工参与的转子总成智能机加生产线,具有广阔的应用前景。在以实地调研的基础上,深入企业内部,从机加工艺流程、机加工艺参数和机加工艺设备三个方面对起动机转子总成机加生产工艺的进行详细分析,并采用模块化方法对现有生产流程进行划分。通过分析计算出制约转子总成机加生产工艺的瓶颈之处,针对这些问题,提出设计任务,结合现有先进技术,对转子总成智能化机加生产线做总体规划,确定其架构组成和空间布局,完成对智能机加生产线总体方案的设计。其次,针对规划出的智能化机加生产线总体方案,对瓶颈工序及关键模块进行工序设备及结构的具体设计,使用Solidworks2014三维设计软件对其进行实体绘制。为验证其结构的合理性,利用ANSYS Workbench14.5对关键结构进行有限元分析,并根据实际情况对薄弱环节做出优化改进。转子总成智能机加生产线的规划设计是个复杂的过程,论文中只针对其中关键工序模块进行设计分析,同时也为后续其它工序模块的规划、设计与分析工作提供了参考。