目前国内外生物柴油生产中，多采用均相酸、碱液体催化剂，但当原料油和甲醇中含水时易造成产品乳化，高含量的游离酸会损害催化剂并发生皂化结块。生物柴油生产中原料成本占70％以上，扩大高酸值油料的使用可降低成本。尽管液体酸催化剂对水分和游离酸含量没有特殊要求，但具腐蚀性，对设备要求高。采用可磁场回收的固体超强酸催化剂，便于分离回收，循环使用，既降低成本，简化工艺流程，又环保，还适合于高酸值油料生产。本文对磁性固体催化剂进行了研究，主要内容和结果如下：　　1、采用共沉淀法成功制备Fe304，产物表现出良好的磁性能，粒径均匀。实验得出，无氮气保护条件下n(Fe3+):n(Fe2+)=1.75:1，pH=10，PVP作为分散剂，较高的搅拌速度，65℃熟化2h,为最佳工艺参数。　　2、采用“非水相离子交换除氯的沉淀-缩聚”法制备纳米SnO2，阴离子交换树脂与反应物的交换反应，提高了SnCl4、SbCl3水解反应速度，缩短了水解反应的周期。阴离子交换树脂提供了足够量的OH-，可在极低水分含量下使水解反应得以顺利进行，避免了凝胶化导致的大颗粒的生成，有效地阻碍了高聚物的产生。　　3、利用溶胶-凝胶法制备出了Fe3O4/Sb-SnO2，通过XRD、TEM等对样品进行了结构和形貌以及磁性的表征。发现在控制pH=6～7，缓慢滴加SnCl4，进行二次包覆，在60℃鼓风干燥箱中烘干得到的磁性复合材料虽然也实现了包覆，但是包覆不完全，而采用先制备掺锑氢氧化锡絮状凝胶，然后加入磁核的方法制备得到的复合材料包覆效果比较理想。　　4、实验确定了，当纳米材料催化剂的添加量是所用植物油脂的量的1％,植物油脂与甲醇溶剂的配比（V/V）为1:12，温度控制在60℃下，反应6小时的酯化反应效果最好，脂肪酸的转化率可达到70～75％。