论文针对东风汽车股份有限公司车厢分公司产能不足的现状，运用工业工程的基本理论及方法，分别对影响涂装、焊装及总装产能的要素进行分析并改善，实现了产能改善的总体目标，使企业达到了整车装箱配套能力的要求。论文主要研究工作有：1、针对涂装工艺节拍过长和涂装作业部效率过低的现状，通过作业测定，找出瓶颈工序——电泳，并对该工序进行动作分析和工位合并，对每个工位运用5W1H与ECRS相结合的方法进行分析，找出无效动作，以消除时间浪费；并重组底板、边板与前后板的悬挂，最终使得JPH达到目标要求。2、针对焊装生产线中的底板、边板、前后板三条焊接线生产效率低的现状，通过5M1E要素分析以及因果分析图找出制约节拍的要因和瓶颈工序。然后，第一步通过线平衡理论分析找出底板焊接线员工不足的工序并予以调整，并对焊接五大工序进行作业编程改善。第二步通过PDCA循环进行因果图分析，找出制约焊装线节拍要因并验证，针对各要因制定相应的对策并实施、验证，使焊装生产线JHP达到改善目标。3、针对总装生产线底板摘挂能力低和车厢装配能力不足的现状，首先针对底板摘挂能力低，运用秒表时间测定方法找出瓶颈工序，并运用5M1E方法和关联分析方法找出形成的要因，制定相应的对策并实施、验证。然后进行车厢装配能力的提升改善，通过运用5M1E、关联分析方法，并运用PDCA循环图进行二次分析，针对存在问题制定了相应的对策并实施、验证。最后进行了车厢分公司产能提升总体效果验证，进行改善后，达到了预期目标，实现了产能提升的目标。