增减材复合制造是一种新兴的绿色制造方式,充分体现了激光熔覆增材制造技术和传统机械加工技术的优势。增材制造技术突破了传统“减材制造”技术的束缚,“从无到有”的制造理念实现了复杂结构零件的快速制造。但逐层堆积的制造方式无法保证零件的尺寸精度和表面质量,需要通过后续机械加工来保障零件的生产质量满足技术要求。汽车覆盖件冲压模具在高压和冲击作用下工作,易产生裂纹及磨损等损伤形式。采用基于激光熔覆的增减材制造技术对模具损伤区域进行修复,充分发挥整套冲压模具的剩余价值,对降低生产成本及提高资源利用率具有重要意义。提高激光熔覆成形质量和后续切削加工质量是保障增减材模具修复质量的必要条件。因此,本文采用光纤激光器在Cr12MoV模具钢表面制备Ni60合金粉末熔覆层,通过铣削实验分析熔覆材料的切削加工规律,揭示切削参数对熔覆层切削加工的影响,为激光熔覆材料的高效加工提供指导。主要研究内容如下:（1）采用4000W光纤激光器在Cr12MoV模具钢表面制备Ni60合金粉末熔覆层,通过横截面试样几何尺寸研究激光熔覆工艺参数对熔覆层成形质量的影响规律;采用金相显微镜和显微硬度仪,分析了激光熔覆成形材料组织与硬度分布不均匀特性;据此优选激光熔覆工艺参数,制备组织致密,无裂纹缺陷的高质量激光熔覆层。（2）在优选熔覆工艺参数条件下,制备Ni60合金粉末单道熔覆试样,开展熔覆层铣削实验,采用金相显微镜和超景深显微镜观测熔覆层切屑试样,分析了铣削参数对切屑形态和变形系数的影响。（3）采用Kistler-9257b三向测力仪记录切削力数据,以平稳状态的最大切削力作为研究对象,分析切削参数对切削力的影响规律,并通过Matlab拟合切削力经验公式。（4）采用红外热像仪实时测量熔覆层铣削温度,利用表面粗糙度仪检测已加工表面质量,基于正交实验分析了切削参数对铣削温度和表面粗糙度的影响,拟合获得切削温度和表面粗糙度经验公式。研究结果表明:（1）熔高和熔宽以及稀释率受激光功率、扫描速度和送粉量的影响较大;熔覆层组织基本沿着热扩散方向生长,具有定向快速凝固特征,从熔覆底层到表层依次出现层状平面晶→胞状/柱状枝晶→等轴晶;熔覆层内部微观组织和硬度分布不均匀,显微硬度超过50HRC,满足汽车覆盖件模具的硬度要求。（2）在本文铣削参数范围内,Ni60熔覆层切屑为连续带状切屑,主轴转速、每齿进给量和径向切深对Ni60熔覆层切屑形态具有较大影响,而轴向切深影响不显著。变形系数随主轴转速的升高、每齿进给量的增大及径向切深的增加而减小,受轴向切深的影响较小。（3）切削力随主轴转速、每齿进给量、轴向切深及径向切深的增大而增大;轴向切深对切削力的影响最大,每齿进给量的影响次之,径向切深的影响再次之,主轴转速的影响最小;切削力的经验公式的精度满足工程应用需求。（4）切削温度随主轴转速、每齿进给量、轴向切深及径向切深的增大而升高;表面粗糙度随主轴转速的增大而减小,随每齿进给量和轴向切深的增加而增大,与径向切深的关系不大。拟合的切削温度和表面粗糙度经验公式满足工程应用需求。