烧结作为给高炉提供原料的重要生产环节,越来越具有不可替代的作用,烧结矿的性能与质量对高炉冶炼的顺行、操作制度和技术经济指标的影响很大。新兴铸管新疆公司的原料品种繁多,冶金性能差异很大,低品位复杂矿较多,致使生产出来的烧结矿质量不高,影响了高炉顺行,出现了焦比高、产量低、成本高等问题。本课题以新兴铸管新疆公司使用低品位复杂矿进行高炉冶炼为研究背景,结合高炉目前的原料条件,针对新兴铸管烧结生产出现的烧结矿强度差、低温还原粉化率高、工艺参数不合理等问题,以碱度、配碳量、燃料粒度、石灰活性度、不同配矿比为因素,通过大量的单因素试验讨论不同因素条件下对烧结矿质量的影响,并对烧结矿的理化性能、冶金性能和显微结构进行全面的检测和分析,结合理论知识给出合理的解释,得出了较为合理的工艺参数和烧结配矿方案,并在新兴铸管公司烧结实际生产中得以应用,改善了烧结矿的质量,取得了较好的效果。通过以上内容的研究,得知在目前新兴铸管新疆公司的原料条件下:①提高碱度可以明显改善烧结矿的强度、成品率、低温还原粉化性、软化性能。碱度在1.75时,烧结矿强度最差,当碱度升高到2.0时,烧结矿的强度有下降的趋势,综合来分析,最适宜的碱度范围在1.8~1.85。②随着<1mm焦粉粒度比例的升高,烧结矿的各项性能指标都有所下降,<1mm焦粉粒度比例在10%的时候,烧结矿的质量最好。③随着配碳量的增加,烧结矿的各项性能指标都有所改善,但同时烧结矿的Fe O含量增加,造成烧结矿的还原性能变差,为了保证烧结矿的还原性,配碳量在3.5%~3.7%较为合适。④不同石灰活性对烧结矿的质量也有着较大影响,试验结果表明:石灰活性越高,烧结矿的各项性能指标都趋于更好,但在本试验中,当石灰活性度为360m L时,烧结矿的强度有所降低,所以较为合适的石灰活性在300ml左右。⑤备战矿配加比例越高,烧结矿的性能越好,在保证烧结矿质量的前提下,可以适当提高备战矿的配比,备战矿适宜的配比为45%~60%,和合矿适宜的配比为0~15%。在原料条件不变的情况下,使用试验Ⅴ-2(备战矿配比60%)的配矿比、碱度1.85、配碳量3.7%、<1mm焦粉含量10%和活性度为300ml的石灰进行烧结,可以得到综合指标较好的烧结矿。⑥烧结矿矿相结构表明,适当提高烧结矿的碱度、配碳量、石灰活性度,降低<1mm焦粉含量,烧结矿能生成更多的磁铁矿和针状铁酸钙,矿相结构从斑状或粒状变成熔蚀结构为主,可以明显改善烧结矿的矿相结构与组成。⑦通过对低品位复杂矿烧结试验的研究,得出较合理烧结工艺参数和烧结配矿方案,在新兴铸管新疆公司烧结实际生产中得以应用,烧结矿强度得到提高,冶金性能更为稳定,取得了较好的效果。