紫外光固化生产工艺具有常温下固化速度快、环境友好、产品适用性广等特点而被广泛应用。材料磨损会导致材料被破坏甚至无法正常使用,造成巨大损失。在材料表面镀一层光固化高耐磨功能性涂层可以有效的改善材料的磨损,降低损失。本论文主要利用有机-无机杂化技术和合成高官能度光固化树脂的方法构建光固化高耐磨功能性涂层。1.以正硅酸乙酯（TEOS）、去离子水、盐酸、异丙醇（IPA）为原料,采用溶胶-凝胶法合成纳米SiO2。由于有机相与无机相相容性差,为了使合成的纳米SiO2在有机相中分散性良好,选用KH-560等硅烷偶联剂合成了有机-无机杂化凝胶,用IR对合成的有机-无机杂化凝胶结构进行表征和分析。将合成的有机-无机杂化凝胶添加到树脂中,制备高耐磨透明复合涂层材料。探究不同树脂、光固化时间、基材润湿剂和有机-无机杂化凝胶添加量等因素对复合涂层性能的影响。优化实验方案,确定最佳工艺配方:有机-无机杂化凝胶用量15%、TMPTA树脂用量35%、3072树脂用量10%、U4237树脂用量34.5%、光引发剂和其它添加剂用量共5.5%时,复合涂层用钢丝绒摩擦800次出现轻微划痕,硬度达3H。2.以市场上已有的纳米SiO2（粒径约70nm）为原料,用硅烷偶联剂KH-570对其表面进行修饰,用IR进行结构表征和分析。将修饰后的SiO2加到树脂中,制备复合涂层材料。为了改进修饰后的SiO2与有机相相容性及提高喷涂施工性能,添加醚或酯类稀释剂,探究稀释剂、改变刮涂方式和固化条件对光固化涂层耐磨性等基本性能的影响。结果表明,添加稀释剂喷涂,复合涂层的光泽度为92±20,但耐磨性下降;不添加稀释剂刮涂,室温静置18-22mins时复合涂层的耐磨性用钢丝绒摩擦1000次出现轻微划痕。3.用修饰纳米SiO2同样的方法对现有市场上最常用的粒径分别为20μm、30μm、40μm和50μm的α-Al2O3进行表面修饰,添加到树脂中,制备复合涂层材料。探究无机微粒的粒径对复合涂层性能的影响。结果表明,α-Al2O3的粒径越大,复合涂层光泽度越低,硬度越大。当粒径为40μm时复合涂层的耐磨性效果最好,用钢丝绒摩擦850次出现轻微划痕,硬度为5H。4.两步合成高耐磨聚碳酸亚丙酯型聚氨酯。第一步:以甲苯二异氰酸酯（TDI）、季戊四醇三丙烯酸酯（PETA）或丙烯酸-β-羟乙酯（HEA）为原料合成乙烯基官能团单封端的异氰酸酯;第二步:加入聚碳酸亚丙酯二醇（Mn=1800）合成聚碳酸亚丙酯型聚氨酯。用IR进行结构表征和分析,探究最佳反应条件和原料配比,制备光固化涂层,检测涂层基本性能。结果表明,第一步反应40℃,4.5h;第二步反应70℃,3h最佳。六官能度聚氨酯基本性能优于二官能度聚氨酯,六官能度聚氨酯耐磨性用钢丝绒摩擦200次出现轻微划痕。