低合金双相耐磨钢是一种新型耐磨材料,通过改变合金元素成分、铸造和热处理工艺等相关因素,获得不同含量的马氏体-贝氏体(M-B)双相组织,以满足不同磨损工况下对材料力学性能的要求。本文研究以Si、Mn为主要合金元素的双相耐磨钢,主要作为坦克履带板材料。为了提高履带板可靠性,延长其使用寿命,本文在低合金双相耐磨钢力学性能基础上,通过改变热处理工艺、采取真空精炼等手段来进一步提高性能。研究主要内容为：(1)对双相耐磨钢进行保护热处理,考查其对双相耐磨钢表面脱碳的影响；(2)对双相耐磨钢进行磨料磨损实验,考查不同的热处理方式对双相耐磨钢表层耐磨性能的影响；(3)对双相耐磨钢采用精炼处理,考查其对冲击、拉伸、疲劳等性能的影响；综合分析实验结果,得出以下结论：(1)氩气保护热处理实验钢的脱碳层深度为0.4～0.5mm；涂料保护热处理实验钢的脱碳层深度为0.5-0.6mm。普通热处理实验钢的脱碳层深度为0.6mm。经过保护热处理的实验钢脱碳层深度有所降低,且氩气保护热处理对实验钢脱碳的保护更加显著。(2)经过长达440h的磨料磨损,氩气保护热处理实验钢的磨损量为0.0215g,涂料保护热处理实验钢的磨损量为0.0320g,普通热处理实验钢的磨损量为0.0369g。且当实验钢表层磨掉之后,内部的磨损量基本趋于一致,采取保护处理的实验钢的表层磨损量低于未经保护处理的实验钢的磨损量,表层耐磨性得到提高。(3)经过精炼处理的双相钢,疲劳性能由原来的300MPa提升到了355MPa,冲击性能由原来的30.8J/cm2升高到50.6J/cm2,抗拉强度由1560MPa提升到了1630MPa,屈服强度由原来的1260MPa提高到了1381MPa,延伸率也由原来的6.40%提高到了8.6%。精炼处理是进一步提高高强度耐磨钢性能的有效方法。