随着我国社会经济的高速发展,社会财富也在不断增长,产品不断丰富,但是有关质量的投诉也在增长。如何提高产品质量,提高客户满意度已经成为一个课题,越来越多的受到大家的关注。传统的观念只是靠检验来把关,主要集中于进货检验、过程检验和出厂检验。这已经不再适应形势的发展,检验把关实际上是一种事后活动,不合格的产品已经制造出来了,检验活动只不过是将它们挑出来,防止流落到客户手中。现代企业需要的是预防,尽可能的杜绝不合格产品被制造出来,这就应运而生了现代意义的全面质量管理系统。全面质量管理发展至今,对于大型企业,特别是一些外资企业,运用十分成熟。理论上,产品质量问题应该没有或者很少发生才对,现实并非如此,有时还会很高。究其原因,研究发现绝大对数企业只是将全面质量管理覆盖到本企业内部范围,对于供应链的上游(供应商)往往覆盖不到。这就造成往往发现供应商的不良零部件而退货,就会造成产线停工影响交货期；如果不能发现供应商的不良零部件流落到生产线,终检能发现则产线返工,终检不能发现则流向客户,导致客户投诉。AHF公司面临了这样的一个困局,相信也有不少企业也面临了这个困局。但是大多企业采取的是消极行动——围堵,通过增加进货检验、过程检验或者要求供应商放大备货比例等等。无论如何,实际上是通过以资源换稳定,通过要求供应商以增大的产成品数量去消耗不合格品数量。AHF公司不愿意坐陷困局,决定成立项目组彻底解决问题。本文正是运用六西格玛的DMAIC方法与流程对AHF公司产品质量问题立项研究,在本案中实践中运用了两个六西格玛循环嵌套。外循环嵌套定义为AHF公司的产品质量问题。内嵌套定义为供应商零部件不良率偏高问题。内嵌套为外嵌套的子嵌套,外嵌套的现象是AHF公司产品质量问题,而原因却是子嵌套的现象,供应商零部件不良率偏高,子嵌套的原因是供应商制造过程不当和过程控制失缺。在走到了改善阶段时又发生了交叉,发生了同一个行动,支持供应商改进制造过程和创建过程控制系统。然后又同时走向项目的控制阶段,形成一个AHF全面质量管理体系覆盖下的供应商质量控制体系。本案例的成功之处是：第一,运用六西格玛工具准确的逐层找出了问题的症结所在；第二,运用Pareto定律的“八二”原则,把工作的重点放在解决影响80%结果的20%的原因。第三,整个项目的行进过程中始终注重数据证据,凡事由数据说话。项目的结果也是非常的成功,供应商零部件不良率和AHF公司质量指标(产品合格率和及时交付率)全部达标。