环件短流程铸辗复合成形新工艺是一种高效节能的环件生产新工艺，利用环形铸坯直接辗扩成形，省去了传统环件加工中的冲孔开坯等工艺，具有高效、节能、节材的优势。由于目前基于这种新工艺生产法兰铸坯的质量控制方案比较缺乏，针对这种情况，作者选取了常用材料Q235B作为研究对象，通过对新工艺成形特点分析得出影响法兰铸坯质量的主要因素是缩松缩孔及非金属夹杂。对不同铸造方法进行对比后，作者选取了离心铸造和砂型铸造这两种方法铸造法兰坯，并进行了相应的工艺设计。在砂型铸造中砂型材料选为玻璃，利用浇道使钢液沿切线进入型内充型，采用圆柱形暗冒口对铸件进行补缩；在离心铸造中，作者选择生产效率较高的卧式金属型离心铸造机进行法兰铸坯铸造，铸型材料为20CrMo，转速为17r/s。在铸造方法确定的情况下，影响铸件质量的主要因素是浇注温度和铸型温度，因此作者用ProCAST软件模拟了不同浇注温度和铸型温度对铸件质量的影响，模拟结果得出：在砂型降低浇注温度不仅有利于减少铸件的缩松缩孔缺陷，还可以显著的减少铸件内的柱状晶；在离心铸造中，降低浇注温度可以有效的减少柱状晶晶粒。作者用模拟确定的工艺参数做了砂型和离心浇注实验，结果表明：不同铸造工艺的微观组织模拟结果与实验结果吻合；离心铸件的晶粒比较细小，砂型的比较粗大；离心铸造的力学性能明显优于砂型铸造的。