随着经济全球化发展,国内外市场竞争不断加剧,很多汽车零部件制造公司急于通过技术改造持续降低生产成本来提升自身产品的市场竞争力。为了控制生产成本,一方面通过技术升级不断提高产品合格率,另一方面通过引入自动化手段在提升生产率的同时降低生产线员工需求。调角器是延锋江森座椅机械部件有限公司(以下简称―JCYM‖)的一款产品,配套通用、大众、上汽等畅销车型。目前该公司调角器装配线仍存在人工操作等薄弱环节的设备,导致生产质量和效率受影响,因此该装配线的自动化改造对新形式下JCYM的企业发展具有重大意义。本文对JCYM公司L1000调角器装配线进行实地调研,使用秒表法和模特法计算各工位的生产节拍,通过装配线建模与模拟仿真软件进行问题分析和诊断,找出装配线存在的关键工位;接着运用机械运动方案设计方法对关键工位进行设备方案设计,完成气缸、直线导轨、伺服马达和直线驱动器等元件的选型,并建立设备的虚拟样机模型对其机构进行运动学与动力学性能分析,验证了设计方案的正确性;再对改造后的装配线进行建模与模拟仿真性能评估;在此基础上开发出关键工位的2台自动化设备,完成装配线改造构成新的装配线并投入生产,为企业提高生产效率和装配质量、降低人员需求、推进装配生产自动化做出了贡献。