随着楔横轧技术的迅速发展，人们开始对空心件的楔横轧成形工艺进行研究。在楔横轧轧制过程中，空心件的旋转条件远比实心件的差，且空心件横截面容易出现椭圆化，影响成形效果，甚至出现压扁失稳现象，严重影响轧件的成形质量。本课题采用楔横轧技术对空心件进行收口成形，通过UG三维软件设计不同方案下的模具，并通过Deform有限元软件对毛坯成形过程进行模拟。对比模拟结果，并分析成形机理，选出较佳的成形方案进行改进，最终得到最佳的成形方案。对最佳成形方案进行实验，获得成形工件。观察模拟结果，分析其成形机理、等效应力、等效应变以及温度分布等，得到如下结论：变角度逐渐变形轧制方案与等角度间歇变形轧制方案相比较，后者的成形效果要好，可以对等角度间歇变形轧制方案进行改进；成形角的设计对轧件成形影响较大，在轧制过程中，工件转过6.5圈，前5圈为变形，成形角值从0°连续线性增加到3.6°，第6圈为成形过程，成形角为3.6°，并保持不变，第6.5圈为卸载阶段，此时成形效果最好。并且其成形机理和等效应力、等效应变分布均匀，有规律；给导板施加一定的速度，使其运动，有利于工件成形外表面。通过轧制实验研究，得到如下规律：轧辊最大压下量与轴向伸长量、工件外径变化量及工件内径变化量之间呈非线性关系。当压下量在一定范围内时，随着轧辊压下量的增大，工件的轴向伸长量随之增加，内外径的收缩程度随之线性增大，且内径收缩效果越来越明显；当轧辊压下量达到一定值时，轴向伸长量值最大，而内外径的收口效果逐渐减弱，继续增大压下量，工件不能成形。