随着经济的发展和传统产业转型升级,双金属复合弯管在石油、电器、核电、航空、船舶等现代工业领域使用的频次越来越高,因此迫切的需要研究双金属复合管数控绕弯成形技术。本文采用实验研究、数值模拟与理论分析相结合的方法,主要以34×3×R102mm的TA2/T2钛铜双金属复合管为研究对象,系统研究了数控绕弯成形应变场分布,模具的工艺参数对复合管数控绕弯截面畸变的影响以及尺寸效应等问题。主要研究内容和结论如下。（1）为了准确模拟TA2/T2双金属复合圆管绕弯成形过程,采用四种试样进行了单向拉伸实验,分别获取了弹性模量E、屈服强度、强度极限、延伸率等基本力学性能参数,并建立了TA2/T2双金属复合管材料的本构模型,采用=₀+幂指数函数可以描述试样获取的塑性应力—应变曲线;从截面畸变和回弹的预测的角度验证了采用TA2圆管/T2圆管试样获取的材料本构模型有限元模型的可靠性;基于所建有限元模型,研究了钛铜双金属复合管数控绕弯成形过程中的应变分布规律,发现周向应变相对于切向应变和厚向应变较小,覆管和基管的外侧截面变化量的都大于内侧,复合管内侧相比于外侧的三向应变分布更为为规律。（2）芯棒伸出量为3mm、11mm、15mm时,基-覆管截面畸变率过大或发生鼓包,故选用芯棒伸出量7mm最为合适;不使用芯头时截面畸变接近5%,使用芯头时,基-覆管截面畸变都控制在2%以内;使用刚性芯模时和弹性芯模时,复合管基管和覆管的截面畸变率都控制在5%以内,使用刚性芯模,基管T2的畸变率和覆管TA2的畸变率差距最大为0.75%,使用PVC弹性芯模更好的抑制复合管起皱、分层受截面畸变影响的现象;随着侧推速度的增加,覆管最大截面畸变从9.78%下降到2.02%,基管的最大截面畸变从10.06%下降到1.66%;随着压块和覆管摩擦系数的增加,复合管覆管和基管的截面畸变率略有降低;大角度弯曲的复合管由于加工硬化,后面部分变形难度增大;选取助推速度Vp、压块与复合管摩擦系数μ_p、防皱块与复合管摩擦系数μ_w和芯模与复合管摩擦系数μ_m四个因素各三个水平进行了正交实验,结果表明最佳参数组合为V_p=59.5mm/s,μ_p=0.23,μ_w=0.1,μ_m=0.02,所得最大变形值Δδ_hmax=0.7913%,比正交表中所有结果小。（3）钛铜双金属复合管随着D的增加,覆管的最大截面畸变率由6.06%增加为7.24%,基管由7.45%增加为8.84%;分别选取覆管厚度和基管厚度各为1mm、1.5mm、2mm进行模拟实验,研究发现复合管基管的壁厚变化比覆管对截面畸变的影响更为显著;在D/t和_GU/_TA不变的前提下,随着D的增加,覆管的最大截面畸变率由8.96%降低为7.91%,基管由9.84%降低为8.84%,壁厚t的增加比直径D的增加对截面畸变的影响更为显著。