加工中心可靠性研究是近年来研究的热点问题,加工中心作为制造业的母机,性能的优劣直接影响着一个国家工业进程的发展。随着制造水平的提高,加工中心的性能不仅局限与加工精度的好坏,可靠性也越来越被视为关键因素,提高加工中心的可靠性也多次被列为下一阶段制造业的主要发展方向。本文以国内某发动机生产企业的26台加工中心为研究对象,历时12个月,共采集110组故障数据,并以此为基础,对故障数据进行拟合,预测变化趋势,得出早期故障期及偶然故障期的故障时间,并对故障数据进行评价,找出薄弱环节,对提高加工中心可靠性有着现实意义。介绍了3种常用的两重威布尔函数,推导出威布尔转化图,并根据本文故障数据从中选择了两重分段威布尔分布作为拟合模型,并以拟合质量为优化目标,求出分布模型的特征参数和时间分界点,使用d检验法和Laplace检验法对结果进行拟合优度和趋势检验,检验结果满足要求,与原分析结果相一致,证明拟合函数可以被接受,对早期故障的预测和控制有一定指导意义。采用故障模式、影响及危害度分析方法(FMECA)对加工中心各个分系统的早期故障期和偶然故障期的故障进行分析,对比了早期故障期和偶然故障期的故障部位,故障原因等,得出不同时期的故障发生特点,根据不同时间段特征提出了维修策略。利用VB与数据库连接技术及VB与Matlab连接技术设计了加工中心故障数据采集和可靠性评估系统,本系统包括了故障录入模块,故障分类统计模块,故障数据预处理模块及曲线拟合模块等。加工中心故障数据采集及可靠性评估系统采用了人性化的设计,操作简单,便于工作人员操作,包含了从故障数据采集到加工中心可靠性评价等一系列功能,为可靠性管理工作节约了大量的人力物力,提高了工作效率。