轧制差厚管（TRB管）由厚度连续性变化的轧制差厚板（Tailor Rolled Blank,TRB）通过弯曲、冲压、激光焊接等工艺制造而成。TRB管具有独特的中空结构同时存在因厚度差异而出现的壁厚分区,一方面能满足轻量化、强韧化的目的,另一方面又可以实现强度分化,即不同的强度要求对应于不同的壁厚区域。管材弯曲成形过程中存在应力分布不均匀的特点,从而导致弯曲外凸侧壁厚减薄、内凹侧壁厚增加影响其成形质量。为了厘清TRB管能否适应于弯曲成形过程中的应力分布不均以获得成形质量更高的弯管件,研究了薄区壁厚、过渡区长度、过渡区厚度差对于TRB管弯曲成形质量的影响并对三种结构参数进行了优化;研究了弯曲速度、芯轴与管壁间隙以及芯轴球头宽度对于TRB管有芯弯曲成形质量的影响;设计了偏心截面轧制差厚管,研究了弯曲角度、弯曲半径对其成形质量的影响,并推导出了弯管件稳定变形区壁厚预测公式。建立了TRB管无芯弯曲有限元模型,研究了薄区壁厚、过渡区厚度差和过渡区长度对TRB管弯曲成形质量的影响。增大薄区壁厚、降低过渡区长度、减小过渡区厚度差有助于提高管弯曲成形质量,但对于管壁厚增厚率影响效果不明显。为了提高TRB管弯曲成形质量,建立了弯曲质量评价指标与结构参数之间的近似模型并进行了精度验证,进而对结构参数进行优化,结果表明:优化解与仿真模拟解误差均小于5%,说明结论的可靠性;与初始值相比,TRB弯曲管件最大壁厚减薄率下降了0.369%,最大壁厚增厚率减小了0.313%,最大短轴变化率降低了1.852%,弯曲成形性能得到提高,说明优化方法具有良好的工程实用性。建立了球窝式柔性芯轴以及TRB管有芯弯曲有限元模型,研究了弯曲速度、芯轴与管壁间隙、芯轴球头宽度对于TRB弯管最大壁厚减薄率、最大壁厚增厚率的影响。结果表明:芯轴与管壁间隙越大,弯管最大壁厚减薄率越大,弯曲速度与球头宽度对减薄率影响效果不明显;弯曲速度、芯轴与管壁间隙、球头宽度过大或过小均不利于弯曲内侧管壁成形质量的提高。根据管材弯曲成形规律,设计了偏心截面轧制差厚管（偏心TRB管）,建立了偏心TRB管有芯弯曲模型,研究了偏心TRB管弯曲成形规律以及弯曲角度、弯曲半径对其弯曲成形质量的影响。结果表明:相比等厚弯管,偏心TRB弯管外凸侧管壁减薄率更低,适合于成形精度要求不高但是对弯管成形性能要求较高的应用场景;弯曲角度对于偏心TRB弯管成形质量影响效果不明显,增大弯曲半径有利于提高偏心TRB管的成形质量,但是当弯曲半径过大时,对于减缓管壁起皱的效果将会变得越不明显;利用偏心TRB弯管稳定变形区壁厚预测公式计算得到的外凸侧壁厚值误差均低于5%,考虑到失稳起皱的影响,对公式调整后得到的内凹侧壁厚值误差在6%至7%之间,说明此预测方法具有一定的参考意义。