企业的制造流程是企业做大做强的关键,流程增值的比重是企业能够发展长远的决定因素。企业在从无到有过程中,必定经历规模经济的制造模式,作为当时制造业的时代标签,引领了一个企业初期的发展形态,但是随着人口红利的逐渐降低,规模经济已经不适用竞争日趋激烈的市场形式。因此在企业的价值增值过程中,必须进行精益化改善,去掉规模经济时代遗留下的企业屯余,帮助企业向少而精,多而快的生产模式转变。本文以传统离散型制造企业M公司为研究对象,通过价值流图分析法找出影响企业生产效率的具体生产环节,运用精益生产相关技术、遗传算法结合SLP(System Layout Planning)方法的布局优化方法、生产线平衡法对企业后端生产流程进行分析改善,并通过Flexsim仿真技术进行可行性分析,主要内容如下:通过绘制企业现状价值流程图,对整个企业生产过程中的信息流、物流等要素进行汇总统计,以“一个流”思想为基础,统计生产一个产品的加工周期,找出影响生产效率的瓶颈车间,借助因果分析图法对瓶颈车间内部的五大生产因素:人、机、料、法、环进行汇总分析,为制定改善方案提供基础。提出“局部调整+产线平衡”的改善方案,对整个车间内部的生产流程进行分部改善,刻标段使用SMED(Single Minute Exchange of Die)快速换模方法减少作业前置准备时间;其次以遗传算法结合SLP布置优化的方法对车间内部设施布置进行重新规划,使现场作业整洁、高效。包装段进行生产线平衡,通过ECRS(Eliminate、Combine、Rearrange、Simplify)法进行调整,减少瓶颈工时,增加产量。并以Flexsim仿真软件建立成品车间生产线模型并运行,对运行结果进行输出总结,既为M公司成品车间的改善提供方法,又为同类型离散型制造企业提供借鉴。