随着技术的不断进步,市场需要的不断变化,如何快速设计并开发出满足客户需求的高质量产品越来越受到的企业的重视,也是企业保持市场竞争力的重要来源。作为一家从事关键电源保护设备研发,生产和销售于一体的外资企业,在面对激烈的市场竞争中,新产品质量已经成为S公司的核心竞争力,而如何做好新产品质量控制更是研发质量管理中的重中之重。本文基于新产品设计和开发质量控制相关理论，结合QFD和FEMA整合理论以及S公司的流程和产品的特点，对S公司研发阶段各个阶段的质量控制问题进行了深入的分析并提出了相应的改善方案和对策。在产品计划阶段提出了如何使用应用失效模式分析，阐述如何做好系统预防，规避产品应用风险并设计出真正满足客户需求的产品；在产品设计阶段提出了如何使用设计失效模式分析，阐述如何做好功能设计问题预防，确保产品的设计可靠性；在制造计划阶段提出了如何使用流程失效模式分析，阐述如何做好流程分析及改善控制，确保的可制造性；在生产计划阶段提出了如何使用生产失效模式分析，阐述如何做好生产方式和方法分析及改善控制，确保产品的顺利生产和上市。通过上述的改善方案以及每个阶段个性化的SOD控制，新产品研发阶段的质量控制得到了显著的改善，产品的保内失败率大大降低，客户满意度进一步提高。并且由于新产品研发阶段质量控制的改善，公司的市场竞争力得到了明显提高。为了解决S公司存在的研发阶段的产品质量控制问题，本文努力探索形成系统化，规范化并具有实际操作性的质量控制方法，并结合产品的特点在实际研发中不断完善。本研究对S公司研发阶段的产品质量控制的改进有很强的现实意义，对同类企业研发阶段的新产品质量控制也具有一定的借鉴意义。