近年来,随着全球经济的不断进步,实体制造业得以蓬勃发展,而汽车制造业更是有了长足的发展提升。与此同时,随着能源和环保问题的日益尖锐,新能源汽车这一全新概念被正式提出,传统燃油乘用车被新能源汽车逐步取代已是一个全球倡导的课题。如何在新能源汽车市场中占据自己的一席之地,并将现有成熟的燃油乘用车技术转移到新能源汽车上,在全民新能源到来前,利用现有资源更多更快更好的生产出各类产品,将成为各大汽车生产厂家近期的主要研究课题。B工厂作为中外合资类型汽车制造企业,位于东北重要的核心城市,占据技术及人力优势的B工厂在国内同类型企业扩张发展中处于前列。如何在现有生产业务流程找寻突出瓶颈问题,提出合理化解决策略,进而在保持现有生产成本的前提下增加生产效率,提升产品质量,对B工厂在行业内竞争力的提高具有重要意义。本文首先从B工厂车身车间精整线生产现状入手,从生产流程,设备应用,人员安排,等角度发掘瓶颈问题并找出相关原因。同时对合车区域,悬挂件区域,返修区域等精整线上下序区域作业流程进行分析,找出对精整线作业相关影响因素。针对生产中存在的问题逐个制定精整线适用的生产作业改进策略。最后通过实验对设备应用改进策略,质量管控改进策略,生产流程改进策略,人员安排改进策略等进行实施落地。全文通过对B工厂车身车间精整线生产问题的剖析、研究和实验,找出切实可行的生产作业改进策略,以提升B工厂车身车间生产能力及产品质量,有效提高操作人员工作效率并促进减员增效项目,同时希望能够有助于其他汽车生产厂家车身车间针对这一生产能力改进项目有一定参考意义以及现实应用价值。