复杂成形面的加工涉及难加工材料、高成形精度和高表面完整性等要求，是切削领域重要课题。汽轮机作为透平机械典型代表，其转子是最为关键的零件之一。转子轮槽连接转子与叶片叶根，其精度以及表面质量直接影响汽轮机在服役过程中的工作效率和使用性能，应用成形铣刀对轮槽进行成加工是目前采用的加工方法。枞树型轮槽由于其承载能力大、精度要求高，常用于大型动力设备中。然而，枞树型轮槽铣刀切削刃各点切削状态不同，且转子轮槽按加工刀具路径又有直线槽、斜线槽、圆弧槽之分，所以不同轨迹下如何保证轮槽加工精度是轮槽加工中的技术难题。所以研究转子轮槽铣削中铣刀不同刃点的切削状态及其过程量对轮槽表面质量的影响是非常必要的。文章根据核电汽轮机低压转子末级P型轮槽的特点（轮槽齿数采用三齿，轮槽圆弧半径和轴向深度较大，其中纵向深度最大为124mm），对枞树型转子轮槽加工过程中产生的切削力、切削热、变形等对轮槽精度的影响进行了分析。在刀具特定几何参数条件下，从刀具切刃入手，选择轮槽铣刀上不同的离散点，对各点的切削参数进行等效处理。通过微元法建立不同刀具轨迹下的切削力模型，然后以过程中的切削力、热为内容分析讨论其对轮槽精度的影响。由于工艺是轮槽加工的关键因素，本文根据轮槽特点和切削受力情况，就不同路径下各工艺参数对切削力模型的影响进行了分析，并通过试验分析了圆弧型轮槽在切削过程中温度场的分布情况，同时利用有限元软件ABAQUS对轮槽铣削过程进行了应力、应变分析，将其模拟结果与理论和试验所得结果进行对比，说明研究成果的合理性与正确性，为改善工艺参数提高复杂曲面加工精度提供理论依据。