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随着造船行业核心建造技术不断成熟,我国造船业得到迅猛发展,但是,由于我国造船业生产管理水平在精益生产管理方面与日韩相比还存在一定的差距,直接反映在企业计划决策速度慢、准确度低,生产计划信息传输迟缓,造船周期长等方面。基于数字化信息管理技术,建立精益生产管理系统是提高管理水平,缩短造船建造周期,提高企业生产效益的有效途径。国内大部分船厂正在由粗放式管理方式向精益化造船模式转变,并已经在精益生产方面取得了良好的效果。船舶分段工序的标准化和工时的标准化管理问题是我国造船厂普遍存在的问题,因此借助智能算法和仿真模拟软件对分段生产流程数据信息进行分析研究,形成面向精益生产的生产管理系统具有重要的研究意义。本文结合包含标准工序和标准工序等信息的标准工程图管理模式,从选择适合颗粒度的分段中间产品出发,对船体分段的标准类型划分,标准工序的规划以及对应标准工时的研究,建立标准工程图生产管理系统,实现分段装配生产全过程精细化管控,以缩短船舶建造周期。主要工作内容有:(1)分析船体分段中间产品的特征属性,建立分段中间产品装配信息模型,基于工艺特征数据,应用模糊聚类分析法对船体分段进行分类;(2)研究装配干涉矩阵规划装配序列的原理,生成典型分段的装配序列,并在此基础上研究影响装配序列的柔性约束条件,进一步优化装配序列,最后在CATIA软件环境下对装配序列进行静态和动态干涉检查,验证规划工序的可行性;(3)在Matlab软件环境中应用粒子群算法优化的神经网络(PSO-BP)算法对27万吨散货船分段任务包工艺参数数据信息进行学习,预测分段任务包工时,并构建分段任务包额定工时计算系统;(4)基于前述研究数据结果,在按各工序分解任务包额定工时的基础上,建立船体分段标准工程图生产管理系统。本文结合国内外船厂生产管理现状,提出了基于分段中间产品装配信息模型的分段分类方案,并通过建立拆卸干涉矩阵、分析柔性约束规划分段装配序列,再借助CATIA对装配序列进行仿真,整理分析形成分段装配的标准工序,基于PSO-BP算法对上述工序对应分段任务包工艺数据进行学习,生成分段任务包标准工时,并形成分段任务包额定工时计算系统,最后将前述数据信息集成形成船体分段标准工程图(SSEP)生产管理系统。这减少了人工管理装配过程的复杂程度,对推动船体分段装配过程精细化管理具有重要意义,为今后我国全面推行智能造船也具有重要意义。