作为金属铜的第一生产大国和第一消费大国,我国铜冶炼向大型化、高效化、清洁化生产的方向发展,但对入炉原料的要求也越来越高。大部分含铜原料由于粒度细,直接入炉冶炼容易被烟气带走,造成原料损失,增加除尘负荷和降低后续烟气制酸的效率。因此,将铜精矿造块,使其具有一定的粒度和强度,对提高铜冶炼生产效益具有重要意义。本文通过研究单种铜精矿和配矿的造球性能以及生球热稳定性,查明了铜精矿物化性能与生球强度、热稳定性的内在关系；通过研究添加粘结剂对铜精矿生球性能的影响规律,遴选出适合铜精矿造球的粘结剂类型,强化了铜精矿生球的制备；并运用动电位、傅里叶红外光谱、环境扫描电镜等测试技术,揭示了粘结剂在铜精矿表面的作用机理。铜精矿造球结果表明：相比国外矿,国内矿制备的生球强度低、热稳定性差,不能满足铜精矿冶炼的入炉要求；原料物化性能与造球性能的相关性表明,随着原料平均粒径的减小、比表面积的增加,生球落下强度和抗压强度呈上升趋势；分别添加钙基膨润土,脂基型粘结剂,铜精矿造球性能明显提高；将无机和有机粘结剂复合使用,改善效果更为显著,当复合粘结剂用量1.0%(钙基膨润土：脂基型粘结剂相对比值为97：3)的条件下,生球0.75m落下强度从1.9次／个提高到4.5次／个,2m落下破损率从44.15%降低到13.08%,生球受热脱粉率从60.28%降低到23.13%。含有大量脂类C-O官能团的脂基型粘结剂具有分散性好、水溶液有较强的粘度、遇水形成网状薄膜胶体层的特点；与铜精矿作用后的电位基本保持不变,并在铜精矿表面出现了粘结剂特有的官能团的吸收峰(脂类C-O),表明脂基型粘结剂通过化学作用以薄膜的形式吸附到铜精矿表面,并通过自身形成的网状结构薄膜将铜精矿颗粒包裹在中间,改善原料表面的亲水性,强化铜精矿的成球性。图43幅,表34个,参考文献69篇。