高速加工能显著地提高生产率和降低生产成本,是一项非常有前景的先进制造技术。随着国家经济的快速发展,航空、航天、军工、电力、化工等重要工业部门对车削加工中心及车铣复合加工中心的需求正在飞速增长。数控刀架是夹持一种或多种刀具进行数控加工的重要功能部件。数控刀架的动态性能直接影响数控机床的切削性能和切削效率,体现了数控机床设计和制造技术的核心水平。而数控刀架的动态性能则很大程度上取决于刀架动力传动系统的动态特性。本课题是以某机床集团研制生产的某新型双动力伺服数控刀架的动力传动系统为研究对象,以提高动力传动系统的动态特性为研究目标,在综述了国内外有关齿轮动力学及灵敏度分析方面研究的发展和现状基础上,使用动力学分析软件ADAMS建立了单对齿轮动力学分析模型和整个齿轮传动系统动力学分析模型,对齿轮传动系统的动态特性进行了研究,仿真了齿轮传动的运动过程,并分析了非线性齿轮系统的响应,利用虚拟样机技术对多自由度非线性齿轮传动系统的振动特性进行求解；并将神经网络技术应用于可靠性灵敏度分析领域,充分利用神经网络的非线性映射功能、任意函数逼近功能等特性,较好的解决了可靠性研究中的一些难题。最后,由于本文中基本随机变量为混合变量,即基本随机变量的单位互不相同,可靠性灵敏度无可比性,因此在可靠性灵敏度理论的基础上对基本随机变量进行了无量纲化,得到可靠性对各个基本随机变量的影响程度的排序,为产品在设计阶段提供了理论参考,有着积极地现实意义和理论价值。