发动机在国外已有百年的生产历史，其世界的产量每年有几千万台套，而国内全部产量已超千万台。初期的通机生产与摩托车发动机一样，主要采用人力搬运，人工工装卡方式进行。随着产量的提高，开始采用生产线进行装配，但由于发动机的测试需要启动发动机并施加一定的负荷，因此，为了解决排烟、输出动力连接、功率消耗、运行安全等问题，通常的作法是将发动机从生产线上卸下并移动到独立的发动机测试房间来进行测试，因而存在操作工人劳动强度大，测试周期长、所需的测试设备多、人工多、占地大等弊端。现代计算机的发展使传统的在线检测手段、方法、设备发生了根本性的变化，以计算机为核心的自动化、实时化、智能化的测控技术逐步形成。针对通机产品下线前功率检查设备的现状，设计研制具有自动识别被测产品，并根据被测产品自动切换测试工艺软件、被测产品自动装夹、产品与测试设备自动对接、自动加载测试，并保存和上传数据到管理机的测试系统，取得了良好的效果。　　 本系统研究了一系列关键技术问题，将传统的试验室测功机的测量方式与工业控制技术、机械手、信息管理与处理技术相集成；实现对生产线上待测发动机自动调度、自动识别、自动移位、自动对接、自动装夹、自动加载等多线程、高智能、网络化、一体化在线检测与管理控制。用ANSYS有限元软件，研究分析了联轴器应力集中及应力适应性大小，并对联轴器结构进行改进，提高了联轴器的可靠性和稳定性：研究了通机测试台架的模态分析，对非常容易出现断裂及异响噪音的联轴器进行了模态分析和应力分析，研究发生问题的原因。通过电子负载和励磁电源按程序对发动机加载，实现瞬态功率、扭矩、转速、燃油消耗量、进排气压力、进排气温度等性能测试；实现自动保存、信息管理、人机信息交换、按要求输出报表曲线等功能，使原来由四个人完成的工作量现在只要一个人在控制台前操作按钮轻松完成，简化了物流，将原来的抽检变为台检。